[发明专利]一种有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺

说明书

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺。通过适当提高S含量、降低O含量、控制Ti含量减少锑的析出和偏聚；通过提高结晶器电磁搅拌电流，提高非正弦振动频率、降低振幅、降低负滑脱时间降低振痕深度；通过提高铸坯矫直温度，避免FeSb在矫直前析出；并提高了保护渣C固成分、采用小方坯连铸控制压缩比、提高了加热速率和出钢节奏。采用上述工艺生产的含锑耐候圆钢表面质量良好，生产效率高，不需要进行滚磨处理，一次性探伤合格率可达92％以上。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺。

背景技术

耐候钢，即耐大气腐蚀钢，是介于普碳钢和不锈钢之间的低合金钢系列，耐候钢由普碳钢添加少量铬、镍、铜等耐腐蚀元素而成，其表面易形成致密和附着性很强的保护膜，阻碍锈蚀往里扩散和发展，保护锈层下面的基体，以减缓其腐蚀速度，具有良好的耐大气腐蚀、抗疲劳等性能，主要用于制造集装箱、铁道车辆、石油井架、采油平台及化工石油设备中含硫化氢腐蚀介质的容器等结构件。

节能和环保是当今社会发展的永恒主题，越来越多的电厂、炼油厂都着手使用省煤器、空气预热器、热交换器和余热锅炉等余热回收装置。这类设备在一定程度上给国民生产带来了经济效益，但由于燃油、石油气、煤中的硫在燃烧过程中生成的SO₂和SO₃在换热冷却时要凝结成硫酸产生严重的硫酸露点腐蚀，严重降低普通耐候钢设备的使用寿命。

由于锑元素的加入对提高钢材的耐硫酸腐蚀能力有较大的帮助，科技工作者将锑加入耐候钢中，但锑元素的加入容易产生晶界偏析，对钢材的表面质量造成不利的影响，目前，含锑耐候钢的相关生产厂家通常对连铸坯进行倒角，对轧材进行多道滚磨后方可交货，生产效率极其低下。

如何有效减少含锑耐候钢裂纹，提高一次性探伤合格率，进而提高其生产效率，这些难题严重困扰着相关含锑耐候圆钢的生产厂家。

发明内容

本发明针对上述技术问题，提供了一种有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺：

该含锑耐候圆钢的化学成分按质量百分数计算为：C 0.06～0.11％，Si 0.25～0.45％，Mn0.30～0.60％，P≤0.025％，S≤0.020％，Cr 0.70～1.10％，Cu 0.30～0.50％，Sb 0.04～0.08％，Ni 0.30～0.35％，其余为Fe和微量元素，

采用的生产工艺路线为：转炉冶炼→LF精炼→小方坯连铸→轧制工序，具体控制措施如下(未详述的操作细节，用现有技术中的常规工艺进行即可)：

(1)转炉冶炼

出钢1/4时随钢液依次加入脱氧剂、合金和渣料，

其中，步骤(1)控制出钢终点[C](“[]”表示元素的质量百分数，下同)为0.03～0.07％、出钢终点[P]≤0.018％，

出钢1/4时，加入的脱氧剂为电石和铝饼各1kg/t；加入的合金为硅锰5.5～6.0kg/t、硅铁2.2～2.8kg/t、铬铁15.3～16.1kg/t、铜4.0kg/t、锑合金0.60～0.65kg/t、镍板3.3kg/t；加入的渣料为石灰800kg/炉(每炉120吨，下同)、合成渣200kg/炉；

(2)LF精炼

LF精炼全程底吹氩搅拌，采用碳化硅和铝粒进行强化脱氧操作，取第一样后喂铝线100～150m调铝至0.015～0.025％，LF精炼结束前15分钟内加入钛铁1.8～2.2kg/t，精炼终渣二元碱度控制为R＝3.8～4.2，精炼结束后喂入硫铁线60～80m/炉，