[发明专利]一种有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺

权利要求书

1.一种有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：所述生产工艺的步骤为，

（1）转炉冶炼；

（2）LF精炼

LF精炼过程中，采用强化脱氧操作，精炼结束前加入钛，精炼结束后喂入硫，控制钛、硫含量，

其中，LF精炼全程底吹氩搅拌，采用碳化硅和铝粒进行强化脱氧操作，取第一样后喂铝线100～150m调铝至0.015～0.025%，LF精炼结束前15分钟内加入钛铁1.8～2.2kg/t，精炼终渣二元碱度控制为R=3.8～4.2，精炼结束后喂入硫铁线60～80m/炉；

（3）小方坯连铸

采用小方坯连铸，其连铸坯断面为160mm*160mm，拉速为1.80±0.05m/min，

连铸过程中，结晶器电磁搅拌电流控制为270±10A，非正弦振动频率为130+40V opm，振幅控制为±2.0mm，负滑脱时间控制为0.12±0.02s，将保护渣C固含量限定为14.5~15.5%，

结晶器一冷水流量为100±5m³/h，一冷水温差控制为8~9℃，二冷的气雾冷却的比水量为0.40L/kg ，二冷一段、二段、三段水流量比例分别为40%、40%、20%，二冷室喷嘴角度控制为60~65°，

铸坯矫直温度控制为1020~1070℃，采用多点矫直，连铸坯采用冷床冷却；

（4）轧制工序

轧制过程中，采取冷坯装入，加热速率控制为15~18℃/min，出钢节奏控制为，相邻连铸坯出钢间隔时间为50~70秒。

2.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤（1）转炉冶炼的出钢过程中，出钢1/4时随钢液依次加入脱氧剂、合金和渣料，

其中，加入的脱氧剂为电石和铝饼各1kg/t；

加入的合金为硅锰5.5～6.0kg/t、硅铁2.2～2.8kg/t、铬铁15.3～16.1kg/t、铜4.0kg/t、锑合金0.60～0.65 kg/t、镍板3.3 kg/t；

加入的渣料为石灰800kg/炉、合成渣200kg/炉。

3.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤（1）转炉冶炼的出钢过程中，控制出钢终点[C]为0.03～0.07％、出钢终点[P]≤0.018%。

4.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤（3）的连铸过程中，吊包温度设定为，开浇炉次1615～1630℃，连浇炉次1600～1615℃。

5.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤（3）中，采用多点矫直为五点矫直，冷床冷却采用步进式冷床。

6.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤（4）中，所述连铸坯的断面为160mm*160mm，每支连铸坯定尺长度为10米。