[发明专利]Φ500～650mm Cr6型锻制电渣钢冷轧工作辊辊坯锻造变形工艺

说明书

本发明公开了一种Φ500～650mm Cr6型锻制电渣钢冷轧工作辊辊坯锻造变形工艺，所述工艺包括如下步骤：转炉冶炼+LF精炼+VD真空→连铸圆坯料→电极坯料热送退火→清理→电渣重熔→电渣锭退火→锻造→锻后退火，其中锻造采用四火方式生产，第一火次采用镦粗、拔长的变形方式，第二火次采用大压下量锻造，第三火到第四火锻造成形。锻造过程中关键控制高温扩散的温度和保温时间，锻造每火次的返炉保温温度和时间，每火次的变形量和终锻温度的控制。本发明生产的Cr6型锻制电渣钢冷轧工作辊辊坯的球化组织2～3级，碳化物网状≤2.0级，碳化物带状、液析1.0级以下，非金属夹杂物总和≤2.0级，探伤合格率由原来的75％提高到了95％，而且碳化物分布细小、弥散，使用寿命长。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，涉及一种Cr6型锻制电渣钢冷轧工作辊辊坯锻造变形工艺。

背景技术

2008年以前国内使用的冷轧工作辊材质主要是Cr2、Cr3和Cr5系列，为促进国产冷轧工作辊用钢更新换代，提高冷轧工作辊辊坯的耐磨性、粗糙度保持性和抗辊印性能，从2008年开始北满特钢与宝钢轧辊公司合作生产开发含Cr6％的冷轧工作辊用钢。该钢种辊坯合金含量较高，碳化物偏析重，尤其是大规格辊坯，超声波探伤很难满足要求，生产合格率较低。

Cr6型辊坯是在MC5钢种的基础上，C略有提高，Si和Mo含量增加，Cr含量增加了1％，由于合金含量较高，钢锭易产生严重的偏析，锻造塑性差，生产制造难度较大。辊坯用钢的碳化物网状、带状、液析以及夹杂物、气体、探伤等要求都很严格。现有Cr6采用电炉加炉外精炼和真空脱气的方式冶炼电极坯料，采用模铸的方式浇注10.4吨(Φ680mm)电极锭。采用电渣重熔方式生产Φ865mm～Φ960mm电渣钢锭。采用3000吨水压机进行锻造，锻前进行高温均质化处理，采用3火方式成品的方式生产，第一火次用上平台镦粗、拔长，钢锭端部容易产生缩孔，第一火次道次压下量及变形率过大容易造成辊身横裂小口。第二火次辊身道次压下量过大容易造成辊身横裂小口，辊颈变形时在800～900℃之间，辊颈变形率过大、变形温度过低容易造成内部碳化物偏析区开裂。第三火次辊身变形量较小，辊身晶粒粗大、碳化物网状严重。辊颈变形温度高，局部变形率大、变形速度快容易造成辊颈内部碳化物偏析区产生过热裂纹。

发明内容

本发明的目的是提供一种Φ500～650mm Cr6型锻制电渣钢冷轧工作辊辊坯锻造变形工艺，该工艺生产的产品质量稳定，生产检验合格率达到95％以上。Cr6型冷轧工作辊投入使用后，和MC5冷轧工作辊相比由于辊印缺陷造成的换辊率下降了10％，提高了冷轧板的表面质量和轧机工作效率。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种Φ500～650mm Cr6型锻制电渣钢冷轧工作辊辊坯锻造变形工艺，包括如下步骤：转炉冶炼+LF精炼+VD真空→连铸圆坯料→电极坯料热送退火→清理→电渣重熔→电渣锭退火→锻造→锻后退火，其中：

锻造前进行高温均质化处理，控制加热温度为1190℃～1210℃，保温时间为30～42h。

锻造时采用四火方式生产，具体步骤如下：

第一火：采用弧形镦粗板钢锭冒口向上镦粗，镦粗比控制在1.5～2.0之间，然后采用上平砧、下V型砧拔长，道次压下量为30～50mm，变形率为15～20％，返炉保温时间2.5～3.5h，返炉温度1190～1210℃；

第二火：辊身拔到成品锻件尺寸加50mm余量，道次压下量为60～80mm，变形率为25～30％，返炉保温1～2h，返炉温度1170～1190℃；

第三火：上平砧不变，下砧采用小V型砧锻造一端辊颈，变形率为20～60％，道次压下量在30～80mm之间，采用高温停锻3秒的方式进行，返炉保温时间50～70分钟，返炉温度1170～1190℃；

第四火：锻造另一端辊颈，休整辊身，辊身变形量在7～8％之间，辊颈锻造方式和第三火一样；