[实用新型]精密伺服电动柔性成型系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种精密伺服电动柔性成型系统，特别涉及一种对电子元件成型的工位及长度可调的成型系统。 

背景技术

冷成型工艺是使用超过金属弹性极限的力迫使金属形成各种形状的工艺, 采用的加工方式是在不进行加热的情况下对材料进行冲剪、弯曲、拉伸等，目前该工艺技术成熟，广泛应用于金属制造业。但是对电子元件引脚成型方面的应用严重滞后于其在金属制造方面的应用。这是因为电子元件引脚成型要求压力可控、长度可调。 

电子元件引脚成型是指将电子元件引脚折弯并冲剪到合适的长度。电子元件的引脚材质一般为铜，表面具有镀层。铜质较软，成型后引脚形状不能改变，且不伤害到镀层，这就要求在成型过程中压力可控，压力可控就是每次成型中，对于不同的电子元件引脚，可以根据实际情况，设定此次成型的压力，从而达到理想的成型效果。成型中的冲剪是将电子元件引脚长度剪切到合适长度，以便用于PCB板的封装焊接，要求每次成型时长度可以根据实际需要进行调整。 

现有实现方案中，基本都采用的是单作用气缸作为成型的动力源，气缸是引导活塞杆在其中进行直线往复运动，该运动过程是受气缸本身限定，不能设定不同阶段的速度。同时气缸活塞杆的力也是气缸本身结构决定的，也就是说，对于同一台电子元件引脚成型设备，选定气缸后，其在冷成型过程中的力是设备选定的气缸决定的，且该力是恒定值（在不更换气缸的情况下），不具备压力可控的条件。 

现有实现方案中，为了解决电子元件引脚折弯并剪切的实际要求，采用了固定模具，固定模具是根据电子元件的实际大小定制，也就是说，一种固定模具只能成型相对应的电子元件，对于不同种类的电子元件，是不能成型加工的，这就造成了在要成型加工多种的电子元件时，只能定制多套固定模具。不仅不节约成本，还造成了资源浪费。 

发明内容

为了解决现有实现方案中气缸作为动力，压力不可调控以及剪切成型时引脚长度、引脚站高不可调节，本实用新型的目的在于提供一种压力可控、引脚长度、站高可调的电子元件成型系统。 

为了达到上述之目的，本实用新型采用如下具体技术方案：精密伺服电动柔性成型系统，它包括框架以及安装在框架上的精密伺服电动压力机、压力机控制器、PC电脑、可调式模具、变压器、LED灯和散热风扇，所述变压器分别与LED灯、散热风扇、压力机控制器通过导线正负极相连，所述精密伺服电动压力机与压力机控制器通过专配线缆相连，所述精密伺服电动压力机通过连接轴与可调式模具连接, 所述压力机控制器与PC电脑通过线缆连接，所述散热风扇分别设置在框架左右两侧。 

进一步地，本实用新型所述可调式模具包括上下模板，上下模板之间经导向套由模板导向柱相连接，在上模板顶部设有连接轴，上模板和下模板之间的左右两边设置有切脚工位和成型工位。 

进一步地，本实用新型所述切脚工位包括分别安装在上下模板上的上下切脚刃口，上切脚刃口上通过切脚弹簧连接有切脚压块，下切脚刃口的前端设有夹持工具一和数显微分尺一。 

进一步地，本实用新型所述成型工位包括分别安装在上下模板上的上下成型刃口，上成型刃口上通过成型弹簧连接有成型压块，下成型刃口的前端设有夹持工具二和数显微分尺二，夹持工具二上安装有芯片固定弹片。 

本实用新型与现有技术相比的优点是： 

1.节约成本：可调式模具可用于成型多种电子元件，代替现有一套模具成型一种电子元件，生产成本大幅减少，提高经济效益；

2.压力可控：采用精密伺服电动压力机代替气缸作为动力源，成型时可通过PC电脑软件设置下压速度以及下压压力，加工更灵活，精度更高；

3.长度可调：可调式模具可以在成型前设置切脚长度、站高等关键性数据，解决了自由调节；

4.数显微分尺调节各项数据，度量方便简单，精度高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图； 

图2是本实用新型可调式模具的结构示意图; 

图3是本实用新型可调式模具切脚工位的结构示意图;

图4是本实用新型可调式模具成型工位的结构示意图;

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。