[发明专利]双色超厚包覆件注塑成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及塑料注塑模具，具体是一种双色超厚包覆件注塑成型方法。

背景技术

双色注塑产品以其美观、实用、手感好等众多优点，已被广泛接受实用，如牙刷、手机外壳、汽车尾灯等。双色超厚包覆件外层为透明，内层为彩色塑料件，这种塑件内层易于更换颜色而且不用喷涂，可以使产品外观更加漂亮。但是厚壁注塑制件极易产生缩孔、凹坑、气泡、熔接痕等缺陷，且在双色透明塑件中不允许出现这种缺陷，这对双色超厚包覆件注塑成型的产品结构、模具结构以及注塑工艺提出了更高的要求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种双色超厚包覆件的注塑成型方法，同时，消除缩孔、气泡、熔接痕等缺陷，保证产品外观质量。

1.为实现上述目的，双色超厚包覆件注塑成型方法，其特征在于，所述注塑成型方法包括以下步骤：

第一步，产品分层设计步骤，对双色超厚包覆件进行壁厚分层CAE设计；

第二步，模具准备步骤，准备分层双色超厚包覆件注塑成型模具，模具分为内层注塑模具及包覆模具；

第三步，内层壁厚塑件一次成型步骤，在内层注塑模具中注塑成型内层壁厚产品；

第四步，内层壁厚产品取出步骤，将内层壁厚产品从内层注塑模具中取出；

第五步，注塑成型步骤，将内层壁厚产品固定在包覆模具中，注塑成型最终产品。

产品分层设计步骤是基于Moldflow的CAE分析技术对产品进行壁厚分层设计；

注塑成型步骤中设置抽气装置，用于将模具中的空气抽出。

内层壁厚塑件一次成型步骤和注塑成型步骤中，均采用高温高压低速注塑成型，注塑温度设置为280-300℃；

内层壁厚塑件一次成型步骤和注塑成型步骤中，模具温度设置为100-120℃；

内层壁厚塑件一次成型步骤和注塑成型步骤中，注射速度设置为10cm³/s以下。

内层壁厚塑件一次成型步骤和注塑成型步骤中，注射压力设置为130-140Mpa。

本发明具有如下优点与有益技术效果：

1.本发明的双色超厚包覆件注塑成型方法，可获得外层包射内层的双色超厚塑件制品。

2.本发明的双色超厚包覆件注塑成型方法，通过优化产品及注塑工艺条件，可以防止产品内部气泡，消除产品表面流痕，保证产品外观质量，保证产品量产性。

3.本发明的双色超厚包覆件注塑成型方法，二次成型时将模具内气体抽出，可辅助消除产品内部气泡，提高产品外观质量。

4.本发明的双色超厚包覆件注塑成型方法，通过改进工艺步骤，整体工序简洁、易操作，能够有效提高生产效率，同时保证产品拥有良好的质量品质。

附图说明

图1为本发明中双色超厚包覆件产品剖视图。

上述图中：

1-内层壁厚塑件；2-外层壁厚塑件。

具体实施方式

本实施例的双色超厚包覆件注塑成型方法，具体包括以下步骤：

第一步，产品分层设计：通过应用Moldflow软件对双色超厚包覆件进行CAE分析，进行壁厚分层设计，确保外层壁厚均匀。

第二步，模具准备：针对第一步的设计结果，准备分层双色超厚包覆件的注塑成型模具；分层双色超厚包覆件注塑成型模具分为内层壁厚注塑模具及外层壁厚注塑模具两套模具。

第三步，一次成型：在内层壁厚注塑模具中注塑成型内层壁厚塑件1；采用高温高压低速注塑成型，注射温度设置为280-300℃，实验证明290℃的效果更为理想；注射压力设置为130-140 Mpa ，实验证明130Mpa时的效果更为理想，注射速度设置为10cm³/s以下，模具温度设置为100-120℃，实验证明120℃时的效果更为理想。

第四步，二次成型：将内层壁厚塑件1放置在外层壁厚塑件模具中，注塑成型最终产品，即最终产品包括内层壁厚塑件1与外层壁厚塑件2两个部分；采用高温高压低速注塑成型，注射温度设置为280-300℃，实验证明290℃的效果更为理想；注射压力设置为130-140 Mpa ，实验证明130Mpa时的效果更为理想，注射速度设置为10cm³/s以下，模具温度设置为100-120℃，实验证明120℃时的效果更为理想；二次成型过程中设置抽气装置实现真空模具设计，辅助实现消除气泡。

以上所述，仅是对本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明做其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是，凡是未脱离本发明的方案内容，依据本发明的技术试制对上述实施例所做的任何简单修改，等同变化与改型，仍属于本发明的保护范围。