[实用新型]液压油缸自动焊接装置

说明书

本实用新型涉及到液压油缸焊接技术领域，特别涉及到液压油缸自动焊接装置。

液压油缸是液压系统中的执行机构，主要包括了缸筒、缸盖、活塞、活塞杆、密封件、缓冲装置和排气装置等。在液压油缸的装配过程中需要将缸筒与油缸底座焊接在一起。现有技术多采用人工焊接的方法。人工焊接不仅劳动强度大，而且焊接时间长，焊接质量差，返工率高。而且焊接质量影响了液压油缸的整体性能，在液压油缸工作过程中也容易导致缸筒与油缸底座脱落的情况。总之，现有技术缸筒与油缸底座人工焊接的方法存在着工人劳动强度大，焊接时间长，质量差，返工率高等问题。

为解决现有技术缸筒与油缸底座人工焊接的方法存在的工人劳动强度大，焊接时间长，质量差，返工率高等问题，本实用新型提出液压油缸自动焊接装置。

本实用新型液压油缸自动焊接装置，包括固定旋转机构和焊接机构，固定旋转机构包括支架、缸筒压紧机构和底座固定机构；缸筒压紧机构设置在支架左侧，包括缸筒压紧手柄、压紧轴承和压头，缸筒压紧手柄穿过支架，压紧轴承套装在缸筒压紧手柄端部的台阶上，压头套装在缸筒压紧手柄端部并与压紧轴承的外圈相接触，压头外侧台阶的直径与缸筒内径相匹配；底座固定机构设置在支架右侧，包括支撑轴、电机、固定头和底座压紧手柄，支撑轴通过轴承固定在支架上，支撑轴一端通过皮带盘连接电机，另一端连接固定头，底座压紧手柄设置在固定头侧面；焊接机构设置在支架上方，包括焊嘴操作杆、焊嘴和送丝机构，焊嘴操作杆设置在支架上横梁上，焊嘴固定在焊嘴操作杆上，送丝结构包括送丝轮和焊丝，焊丝通过送丝轮穿入到焊嘴底部。

本实用新型液压油缸自动焊接装置的有益技术效果是焊嘴正对缸筒和油缸底座的连接缝隙，可对自动旋转的缸筒和油缸底座进行焊接，降低了劳动强度，节约了加工时间，而且焊接的质量好。

附图1为本实用新型液压油缸自动焊接装置的整体结构示意图；

附图1为本实用新型液压油缸自动焊接装置的整体结构示意图；

附图2为本实用新型液压油缸自动焊接装置A‑A方向的剖视图；

附图3为本实用新型液压油缸自动焊接装置中缸筒压紧机构的结构示意图。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型液压油缸自动焊接装置作进一步的说明。

附图1为本实用新型液压油缸自动焊接装置的整体结构示意图，附图2为本实用新型液压油缸自动焊接装置A‑A方向的剖视图，附图3为本实用新型液压油缸自动焊接装置中缸筒压紧机构的结构示意图。在图1、图2和图3中，1为支架，2为缸筒压紧手柄，3为压紧轴承，4为压头，5为支撑轴，6为电机，7为固定头，8为底座压紧手柄，9为轴承，10为焊嘴操作杆，11为焊嘴，12为送丝轮，13为焊丝。由图1、图2和图3可知，本实用新型液压油缸自动焊接装置，包括固定旋转机构和焊接机构，固定旋转机构包括支架1、缸筒压紧机构和底座固定机构；缸筒压紧机构设置在支架1左侧，包括缸筒压紧手柄2、压紧轴承3和压头4，缸筒压紧手柄2穿过支架2，压紧轴承3套装在缸筒压紧手柄2端部的台阶上，压头4套装在缸筒压紧手柄2端部并与压紧轴承3的外圈相接触，压头4外侧台阶的直径与缸筒内径相匹配；底座固定机构设置在支架1右侧，包括支撑轴5、电机6、固定头7和底座压紧手柄8，支撑轴5通过轴承9固定在支架1上，支撑轴5一端通过皮带盘连接电机6，另一端连接固定头7，底座压紧手柄8设置在固定头7侧面；焊接机构设置在支架1上方，包括焊嘴操作杆10、焊嘴11和送丝机构，焊嘴操作杆设置在支架1上横梁上，焊嘴11固定在焊嘴操作杆10上，送丝结构包括送丝轮12和焊丝13，焊丝13通过送丝轮12穿入到焊嘴11底部。

在具体实施中，油缸底座放置在固定头7上，并通过底座压紧手柄8将其压紧在固定头7上 ；缸筒的内径与压头4外侧台阶的直径相匹配，因此，缸筒的一端与压头4紧密接触，缸筒的另一端与油缸底座紧密接触，并通过缸筒压紧手柄2施加一定的压力。焊接机构设置在支架1上方，具体来说，焊嘴操作杆10设置在支架1上横梁上，焊嘴11连接在焊嘴操作杆10上，焊丝13通过送丝轮12穿入到焊嘴11底部。本实用新型液压油缸自动焊接装置采用的焊接方式为二氧化碳保护焊。焊接时，启动电机6，为支撑轴5的旋转提供动力，支撑轴5的旋转带动缸筒和油缸底座一起旋转；启动焊接机构，使焊嘴11正对缸筒和油缸底座连接处的环形缝隙，送丝轮12会不断送入焊丝13并且将焊丝熔化，最终将缸筒和油缸底座焊接在一起。焊接完成后，松开缸筒压紧手柄2和底座压紧手柄8，即可将焊接在一起的缸筒和油缸底座取出。

使用本实用新型液压油缸自动焊接装置进行焊接，有效地减轻了人工的劳动强度，减少了操作时间，而且加工质量更好，降低了返工率。