[实用新型]L缸体排气芯制芯装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及L缸体工装模具领域，具体的涉及一种L缸体排气芯制芯装置。

背景技术

生产L缸体时，需要在主体砂芯上组装多个排气砂芯，以利于主体砂芯的排气。以往生产此类排气砂芯时一般采用K87制芯机。采用K87制芯机存在的几个问题：1、K87制芯机采购成本高；2、对操作人员有较高的技能要求；3、K87制芯机维护成本高。在当前L缸体产量不太大的情况下，这些缺陷使得制芯成本更高。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种高效、低成本的L缸体排气芯制芯装置。

本实用新型采用的技术方案是：L缸体排气芯制芯装置，包括底座（1）；底座（1）中心下方固定有气缸（2）；位于底座（1）上方的模块（3），模块（3）上开有通孔（301）；多个加热棒（4）；其特征在于：还包括

顶芯板（5）、顶芯板压板（6）、多个顶芯杆（8）、多个导向杆（9）、两块压板（10）和连接螺栓（11）；

加热棒（4）设在模块（3）中部；

顶芯板（5）上设有多个沉头孔（501），多个顶芯杆（8）分别穿过沉头孔（501），一端位于沉头孔（501）内，另一端位于通孔（301）内；顶芯板压板（6）位于顶芯板（5）下方并通过螺钉（7）与顶芯板（5）连接固定，顶芯板（5）和顶芯板压板（6）位于模块（3）和底座（1）之间；

多个导向杆（9）一端穿过顶芯板（5）和顶芯板压板（6）并与底座连接，另一端与模块（3）连接；

压板（10）位于顶芯板（5）和顶芯板压板（6）中心位置，顶芯板（5）和顶芯板压板（6）位于两块压板（10）之间；

连接螺栓（11）穿过压板（10）、顶芯板（5）和顶芯板压板（6）并通过螺母（12）固定，连接螺栓（11）的末端连接气缸（2）的输出端。

优选的，所述顶芯板（5）上方还设有限位柱（13）。

优选的，所述导向杆（9）由三段组成，第一段（91）的直径大于第二段（92）的直径，第二段（92）的直径大于第三段（93）的直径；在第一段（91）轴向上设有螺钉孔，第三段设有外螺纹，所述顶芯板（5）和顶芯板压板（6）套在第二段（92）上。

优选的，所述导向杆（9）与底座（1）之间设有调整块（14）。

本实用新型的有益效果是：该装置具有结构简单、易操作、生产效率高、低能耗、占地面积小等特点，针对L缸体排气砂芯尺寸小、使用精度低、产量大的特点所研制。不仅满足了L缸体生产需求，同时降低了铸件气孔废品率。

附图说明

图1是L缸体排气芯制芯装置的俯视图

图2是图1的A-A阶梯剖视图

图3是顶芯板和顶芯板压板的俯视图

图4是图3的B-B阶梯剖视图

图5是导向杆的结构示意图

图6是底座的立体示意图

具体实施方式

如图1 - 4所示，L缸体排气芯制芯装置，包括底座1；底座1中心下方固定有气缸2；位于底座1上方的模块3，模块3上开有通孔301；三根加热棒4设在模块3中部，其中一根加热棒4设在模块3的对称中心，另外两个加热棒4水平对称设置；顶芯板5上设有多个沉头孔501，多个顶芯杆8分别穿过沉头孔501，一端位于沉头孔501内，另一端位于通孔301内，在结构一致的情况下根据沙芯的大小和深度设计不同直径和长度的顶芯杆8；顶芯板压板6位于顶芯板5下方并通过螺钉7与顶芯板5连接固定，顶芯板5和顶芯板压板6位于模块3和底座1之间；四根导向杆9均布在底座1的四角，四根导向杆9均穿过顶芯板5和顶芯板压板6，一端通过螺钉固定在底座1上，并另一端与模块3连接；为了保证导向杆9处于同一水平面，需对底座1的整个上端面进行精加工，但加工底座1的整个上端面过程复杂而且误差较大，因此本实用新型在四根导向杆9与底座1之间设有调整块14，只需加工调整块14的上端面使其在同一水平面上即可保证精度；压板10位于顶芯板5和顶芯板压板6的中心位置，顶芯板5和顶芯板压板6位于两块压板10之间；连接螺栓11穿过压板10、顶芯板5和顶芯板压板6并通过螺母12固定，连接螺栓11的末端螺纹连接气缸2的输出端；在顶芯板5上方还设有限位柱13，限位柱13与顶芯板5和顶芯板压板6螺纹连接，增加限位柱13限制顶芯的行程，保证沙芯质量。

如图5所示，导向杆9由三段组成，第一段91的直径大于第二段92的直径，第二段92的直径大于第三段93的直径；在第一段91轴向上设有螺钉孔，第三段93设有外螺纹，顶芯板5和顶芯板压板6套在第二段92上，顶芯板5和顶芯板压板6在导向杆9的第二段92上下运动。

如图6所示，底座1由角钢焊接而成，中间设有固定气缸2的横档101，其结构简单，不做详尽阐述。