[发明专利]一种去除油脂中PAV的方法在审
申请号: | 201310589546.0 | 申请日: | 2013-11-20 |
公开(公告)号: | CN104651039A | 公开(公告)日: | 2015-05-27 |
发明(设计)人: | 洪丰;孙周平;王勇 | 申请(专利权)人: | 丰益(上海)生物技术研发中心有限公司 |
主分类号: | C11B3/00 | 分类号: | C11B3/00 |
代理公司: | 上海智信专利代理有限公司 31002 | 代理人: | 王洁 |
地址: | 200137 上海市浦*** | 国省代码: | 上海;31 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 去除 油脂 pav 方法 | ||
技术领域
本发明涉一种去除油脂中PAV的方法。
背景技术
油脂中的大量不饱和脂肪酸,极易发生氧化反应。油脂氧化的最初产物是氢过氧化物,随着氧化程度的加剧,可进一步分解成2级氧化产物,如小分子的醛、酮类化合物。这些小分子化合物能够破坏细胞的正常生理功能,对人体健康极为不利。
油脂的2级氧化产物可用P-茴香胺值(PAV)表示,其数值越大,油脂劣变程度越严重。P-茴香胺值主要反映油脂中醛类(特别是2-直链烯醛)的含量。
CN101497026公开了一种用于降低油脂PAV的脱色剂的制备方法。通过该脱色剂处理,油脂的色泽、PAV有较好的降低效果。该专利并未披露原料油的品质,故PAV降低效果无法评估。
US2007141222公开了一种采用活性组合物吸附减低油脂PAV的方法。其活性组合物包括:离子交换树脂、氧化铝珠、硅胶、硅酸镁、活性炭、氨基酸、多肽、蛋白质等。通过将氨基酸等固定化在载体上,与油脂接触来降低油脂PAV。
US2010092650公开了一种采用采用活性白土、活性炭、硅胶等吸附剂吸附降低脂肪酸PAV的方法。通过控制反应条件(10%活性白土,70℃,30min),脂肪酸PAV的脱除量可>80%。
CN102918140公开了一种采用氨基酸降低PAV的方法。通过将油脂与氨基酸、吸附剂接触(无需固定化),完成对油脂PAV的脱除。该法PAV脱除率>50%。
CN101497026、US2007141222、US2010092650、CN102918140均采用吸附方法,降低油脂PAV。这类方法的缺点有:1.吸附剂较难重复使用,增加了吸附成本;2.吸附温度相对较低,不能和传统的油脂脱色工艺结合,又会增加设备投入成本。
CN102965193公开了一种超临界萃取降低PAV的方法。该方法通过两次超临界萃取,脂肪酸乙酯中的PAV可小于10。该方法设备投入和运行成本均较高,不易实现工业化。
CN102965193公开了一种降低脂肪酸乙酯PAV的方法。通过将脂肪酸乙酯与硼氢化钠接触,在一定条件下,将脂肪酸乙酯中的醛、酮还原成醇脱除。该法可以将脂肪酸乙酯中的PAV降低至小于10。该专利的缺点是步骤繁琐。脂肪酸乙酯依次经过还原反应、水洗、分离、干燥等步骤;同时还原反应、水洗、分离耗时长,效率低。该专利同时还公开了乙醇的使用,所用乙醇为质量浓度为75%~90%的乙醇溶液,加上硼氢化钠中的水,体系中乙醇的实际浓度<90%。
WO2008002154公开了一种溶剂萃取脱除FFA的方法。该方法通过将油脂与溶剂接触,得到油相和富含FFA的溶剂相,FFA通过膜技术分离。该方法公开的溶剂包括乙醇,但该专利并未提及该萃取操作对油脂PAV的影响。
综述所述,目前用于降低油脂PAV的方法并不完善,存在着成本高、效率低、难以工业化等问题。针对上述问题,本专利提出了一种更为高效、简洁的方法用于油脂PAV的降低。
发明内容
本发明的第一目的在于获得一种降低或去除油脂中PAV的方法,该方法是对目前工艺进行改进,克服目前工艺的不足,可在常温条件下有效去除或降低油脂中的PAV物质。
为了实现该发明目的,本发明采用了以下方法进行处理:
(1)将油脂与有机溶剂进行混合;
(2)将步骤(1)所得混合物进行两相分离;
(3)获得PAV含量降低的油脂。
优选的,本发明中的方法包括以下步骤:
(1)将油脂与有机溶剂进行混合;
(2)将步骤(1)所得混合物进行两相分离;
(3)将得到的油脂重复进行步骤(1)~(2)至少1次;
(4)获得PAV含量降低的油脂。
如上所述的方法,其中还包括对获得的油脂进行脱溶的步骤。
如上所述的方法,其中所述的油脂经过精炼和/或未经精炼,具体的,所述的精练油脂包括经过脱胶的油脂、脱臭油脂、脱色油脂、脱酸油脂、脱蜡油脂,或者经过任意种精炼处理的油脂,所述的油脂也可以是未经精炼的毛油。
如上所述的方法,其中所述的有机溶剂优选为醇类溶剂,更优选碳原子数为5以下的短链醇,其中短链醇的非限制性例子包括甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丙二醇、丙三醇、丁醇等。
如上所述的方法中,步骤(1)中的混合时间为0.5min~20min,优为1min~15min,
如上所述的方法中步骤(2)中的两相分离的时间0.5min~20min,优为0.5min~15min。
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