[发明专利]一种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法

说明书

[技术领域]

本发明涉及软包电池和软包电容，尤其涉及一种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法。

[背景技术]

软包锂离子电池由正负极材料、电解液、隔膜、极耳和外壳组成，为了让锂离子电池能正常充电放电，电池内腔必须无水真空。极耳是电池用来导电的部件，它的一端插入电池内腔，另一端露在电池外面。

软包电容与软包电池的结构有相似之处 不同的地方是正负极材料和电解质不一样，软包电容与软包电池 正极耳的结构相同，本发明所指的软包锂离子电池包含软包电容。

软包锂离子电池（包括软包电容）的正极用铝带制作，负极用镍带制作，中间用可热熔的极耳胶贴附，极耳金属带上下表面各有一层极耳胶包裹，当极耳穿过电池外壳时起密封作用。锂离子电池工作需要加装锂离子电池专用保护板，保护板与电池的组装采用锡焊，因正极铝带不具备锡焊性能，必须焊接一截镍带才能进行锡焊，这种技术工艺叫铝转镍。

传统软包锂离子电池的结构如图1至图3所示，正极耳100包括铝带1和镍带2，铝带的中部是极耳的密封区，铝带密封区部位的上下表面各贴附1层极耳胶3，极耳胶3的宽度大于极耳的宽度，铝带上端和镍带的下端搭接在一起。

铝转镍正极耳与电池装配时，软包装外壳200的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶3压合密封。

现有工艺采用先贴附同等宽度的极耳胶在正极铝带包装热封区的上下表面，然后热压成型，再在外露的铝带外端激光点焊或超声波焊接一截镍带到铝带上面，在转镍的接头部位露出一段铝带1a。这段铝带在电池组装过程中需要多次弯折，因为正极铝带的厚度一般只有0.1毫米，机械强度很低，在正极耳铝转镍的焊接接头处的铝带很容易被折断或拉断，造成电池报废。

为了防止这种电池的正极耳折断，电池生产商需要耗用大量的人工把这段露出的铝带弯折到电池顶部凹槽中，再用不干胶粘住。这样正极耳折弯的时候就不致弯折外露的铝带，可以减少电池报废的比率，但另一方面，却增加了人力成本。另外，正极耳折弯后增加了正极耳占用的空间，限制了软包锂离子电池的厚度，使软包锂离子电池的厚度不能小于3毫米。

[发明内容]

本发明要解决的技术问题是提供一种不需要弯折到电池顶部凹槽中的正极耳和制造方法。

本发明另一个要解决的技术问题是提供一种厚度较薄的软包锂离子电池。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种正极耳，包括铝带和镍带，铝带的上端与镍带的下端搭接，镍带的中部包括极耳的密封区，镍带密封区部位的上下表面各贴附1层极耳胶；所述的极耳胶向下延伸到铝带与镍带搭接部位的前后表面，并超过镍带的下端；极耳胶的宽度大于铝带的宽度。

以上所述的正极耳，铝带与镍带搭接部位极耳胶的两侧各包括一个矩形缺口，铝带与镍带搭接部位极耳胶的宽度小于密封区部位极耳胶的宽度。

以上所述的正极耳，镍带顶边与侧边圆角过渡

一种软包锂离子电池，包括软包装外壳和正极耳，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶压合密封，所述的正极耳是上述的正极耳。

以上所述的软包锂离子电池，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳镍带密封区部位的极耳胶压合密封；正极耳铝带与镍带的搭接部位于密封区的下方或上方。

一种上述的正极耳的制造方法，包括以下步骤：

1）铝带上端与镍带下端搭接；

2）步骤1完成后，在铝带与镍带搭接部位的前后表面贴极耳胶，极耳胶的上端超过镍带的中部极耳的密封区，极耳胶的下端超过镍带的下端。

以上所述的正极耳的制造方法，步骤2完成后，将铝带与镍带搭接部位极耳胶的两侧各剪裁出一个矩形缺口，使铝带与镍带搭接部位极耳胶的宽度小于密封区部位极耳胶的宽度。

本发明的正极耳强度高，装配后不需要弯折，可以节省人工成本，提高产品合格率，正极耳占用电池厚度小，有利于提高电池容量，降低软包锂离子电池的厚度。

[附图说明]

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是现有技术软包锂离子电池的主视图。

图2是现有技术软包锂离子电池的右视图。

图3是图1中的A向剖视图。

图4是本发明实施例软包锂离子电池的主视图。

图5是本发明实施例软包锂离子电池的右视图。

图6是图4中的A向剖视图。

图7是本发明实施例正极耳的主视图。

图8是图7中的C向剖视图。

图9是图8中Ⅰ部位的局部放大图。