[实用新型]重型汽车自动换挡气缸

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，具体地说，特别涉及重型汽车上的自动换挡气缸。

背景技术

现有的重型汽车换挡气缸包括圆筒形的缸体，缸体内孔中部为小孔，并在小孔壁上分布有管道；在缸体的外圆周上一体凸出形成有轴向的凸台，该凸台上设置有多条孔道。由于上述结构中凸台实体和缸体中部小孔处的孔壁较厚，而缸体和凸台一体铸造成型，生产和应用中存在如下的问题：

1）由于凸台实体较厚，铸造过程中冷却较慢，组织不够致密，使凸台内部的管道不精密，易导致漏气；

2）由于缸体小孔段位孔壁厚，铸造过程中冷却较慢，组织不够致密，使小孔段内的管道和孔壁不精密，易导致漏气；

3）由于凸台和缸体小孔段位较厚，既增加了汽车的重量大，也浪费了材料。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种更精密的重型汽车自动换挡气缸。

本实用新型的技术方案如下：一种重型汽车自动换挡气缸，包括圆筒形的缸体（1），该缸体（1）的内孔为两头大中间小的台阶孔，在缸体（1）的外圆周上一体凸出形成有轴向的凸台（2），该凸台（2）的外端为方形的台面，在凸台（2）中设置有多条孔道（3），所述凸台（2）的实体部分挖空，在凸台（2）的四周形成薄壁，并在凸台（2）内形成管状结构，该管状结构的内孔即为孔道（3）。

本实用新型通过将气缸凸台的实体部分挖空并形成凸台的四壁和凸台内的管路结构，消除了凸台中厚实体的存在，从而使凸台在铸造成型过程中，冷却速度更快，形成的组织更细密，提高了气缸凸台及管路的精密度，提高了气缸装配的密封性能，能更有效的防止漏气。同时，由于凸台内的实体被挖空，既减轻了气缸的重量，也节省了材料。

所述缸体（1）小孔段位置的外壁沿圆周挖空，并在挖空处形成弧形凹槽。由于缸体小孔段位的壁厚较厚，在外壁沿圆周挖空后，可以减少小孔段位的壁厚，从而使该段位的材料在铸造过程中形成的组织更趋于细密，进一步提高了气缸的精密度，能防止因材料的不致密等缺陷造成的漏气；同时，缸体小孔段位的壁厚减少后，可减轻缸体的重量，节省材料。

在所述弧形凹槽内一体形成有多片竖直的加强片（4），该加强片（4）均匀分布在弧形凹槽中。在弧形凹槽内设置加强片可以加强凹槽处的结构强度，在壁厚的减少的同时，保证该处的结构强度。

有益效果：本实用新型通过将凸台实体及缸体的小孔段位外壁实体进行挖空处理，减少了实体的厚度，细化了缸体和凸台铸造成型后的组织，能有效防止气缸因材料的不致密等缺陷而造成漏气；同时，凸台和缸体挖去部分实体后，既减轻了气缸的重量，也节省了材料。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A-A截面的剖视图。

图3为图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2和图3所示，本实用新型由缸体1、凸台2、孔道3和加强片4等组成。其中，缸体1为圆筒形，缸体1的内孔为两端大中间小的台阶孔形，在缸体1的外圆周侧上一体凸出形成有凸台2，该凸台2轴向分布，且凸台2的上、下端面均与缸体1的上、下端口平齐。所述凸台2的台面为长方形，在凸台2内分布有多条孔道3，所述孔道3连通凸台2的台面与端面以及台面与缸体1的内孔，孔道3的布置方式与现有技术相同，在此不作赘述。所述凸台2的孔道3之间或者孔道3与凸台2边缘之间的实体挖空，在凸台2的四周形成一周薄壁，凸台2的内部半凸出形成多条管路，这些管路的内孔即为上述的孔道3。

如图1和图2所示，所述缸体1内孔小孔段位置的外壁沿圆周进行挖空，形成一段圆弧形的凹槽，该凹槽起始于凸台2的一侧边缘，终止于凸台2的另一侧边缘。在所述凹槽内一体形成有多片竖直的加强片4，这些加强片4沿凹槽均匀分布。