[发明专利]一种织物的固色处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种织物的固色处理方法。

背景技术

活性染料是一类最受市场欢迎的纤维素用染料，这不仅因为它是取代禁用染料和其他类型纤维素纤维用染料的最佳选择之一，而且，它能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢度特别是湿牢度；它具有色谱宽广、色泽鲜艳、性能优异、实用性强、色相和性能基本上与市场上对纤维和衣料要求相适应等特点。在活性染料中，双活性基染料特别是带有两个异种活性基即乙烯砜活性基和一氯均三嗪活性基的染料是目前被广泛使用的重要品种。

有些活性染料虽然可以染出比较鲜艳的色泽，但由于染料上带的水溶性基团，使湿处理牢度不佳，褪色和沾色现象严重，不仅使纺织品本身外观陈旧，同时染料脱落下来会玷污到白色或其他色泽的纤维上，产生沾色、搭色现象。另外，尽管活性染料可于纤维素纤维形成共价键结合，但在染色中，若存在水解染料或对未键合的燃料皂洗不充分，也会使湿处理牢度下降；与纤维已形成共价键的活性染料还可能在酸性或碱性条件下的分解断键，以及耐氯色牢度、耐汗渍牢度、耐日晒牢度不足等问题。因此，为了改进织物色牢度，现有技术将得到的活性染色后的织物进行固色处理，提高其性能。

在现有技术中，为了提高染色产品的色牢度、鲜艳度、手感和其他服用性能，对织物进行的固色处理一般为在活性染料染色后对织物进行水洗，在水洗过程中，会发生物理性交联和稀释作用，还伴随着物理化学和化学作用。水洗固色处理的具体过程为：将得到的经活性染色后的织物依次进行轧料、预烘、汽蒸、第一水洗、皂洗、第二水洗和拉幅，在这一过程中，需要高强度水洗，使得能耗较高，而且染色废水排放量较大，污染环境，特别是色度比较深的颜色如深红、黑、深咖啡等；而且为了保证客户及市场要求的染色牢度指标，就必须增加水洗道数，既增加了水资源耗费量，又使污水处理成本进一步增大，不利于工业生产的进行。

发明内容

本发明提供一种织物的固色处理方法，本发明提供的方法无需采用水洗，降低了能耗，而且得到的织物的耐水性和机械强度得到提高。

本发明提供了一种织物的固色处理方法，包括以下步骤：

a）提供活性染色后的织物；

b）将所述染色后的织物浸入固色液中进行固色；

c）将所述步骤b）得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。

优选的，所述步骤b）中固色液的质量浓度为5g/L~30g/L。

优选的，所述步骤b）中固色液的质量浓度为10g/L~20g/L。

优选的，所述步骤c）中烘焙的温度为150℃~165℃。

优选的，所述步骤c）中烘焙的时间为60s~120s。

优选的，所述步骤c）前还包括以下步骤：

将所述步骤b）得到的织物进行预烘干。

优选的，所述预烘干的温度为70℃~90℃。

优选的，所述预烘干前还包括以下步骤：

将所述步骤b）得到的织物进行轧料。

优选的，所述轧料的轧余率为60%~70%。

优选的，所述步骤a）为：

a）将坯布依次进行翻缝、烧毛、退浆煮练、定型、丝光和活性染色，得到活性染色后的织物。

本发明提供一种织物的固色处理方法，包括以下步骤：a）提供活性染色后的织物；b）将所述染色后的织物浸入固色液中进行固色；c）将所述步骤b）得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法将经过活性染色后的织物首先浸入固色液中进行固色，然后将得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法无需对染色后的织物进行水洗，从而减少了废水的排放，也就无需再进行废水处理，实现了节水减排的目标。本发明提供的方法利用分子聚合原理，在对染色后的织物进行烘焙的过程中，染料分子在与织物表面接触的同时使其分子间在一定条件下交联成膜，分子量逐渐加大，在此过程中该聚合物的极性迅速下降，其耐水性和机械强度同步提高，固色效果得到体现，从而也提高了得到的织物的性能。因此，本发明提供的方法在保证织物性能甚至提高织物性能的前提下，省去水洗处理环节，实现节水减排目的，降低了能耗，保护了环境。

具体实施方式

本发明提供了一种织物的固色处理方法，包括以下步骤：

a）提供活性染色后的织物；

b）将所述染色后的织物浸入固色液中进行固色；

c）将所述步骤b）得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。