[发明专利]钢圆筒立缝焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢圆筒立缝焊接方法。

背景技术

在桥梁架设等技术领域中，往往涉及尺寸比较大的钢圆筒，其直径、高度可达数十米，对于大尺寸的钢圆筒，其立缝的焊接技术成为一个重要的问题。

目前船舶产业中，常用的垂直气电焊接最长焊接12m左右，采用分段车间制作、立焊缝外场制作的方式，立缝的反面采用码板定位、专用陶瓷衬垫辅助成型，施工准备时间长，完全外场施工，工期受天气影响大。而石油储罐产业中则采用正装法或倒装法，立焊缝约3m左右，完全外场施工，立缝的反面采用码板定位、专用陶瓷衬垫辅助成型，施工准备周期长，工期也受天气影响。另外，采用石油储罐行业的制作工艺，施工过程对门机的使用频率极高，容易造成施工瓶颈。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种钢圆筒立缝焊接方法，能够显著缩短工期。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种钢圆筒立缝焊接方法，包括：

对钢圆筒板片拼缝两侧的侧边进行切割，形成倾斜的坡口；

将所述钢圆筒板片拼接成型，并在所述拼缝处焊接衬垫，所述衬垫位于拼接形成的筒体内壁上；

在所述筒体外部架设悬挂式吊篮，所述悬挂式吊篮的行走方向平行于所述拼缝；

在所述筒体外部、所述拼缝的一侧铺设焊接小车轨道；

配合使用所述悬挂式吊篮和焊接小车轨道，对所述拼缝进行焊接。

可选地，所述钢圆筒板片的厚度小于等于25mm。

可选地，拼接成型后，所述拼缝两侧的坡口侧壁之间的夹角为10°±2°。

可选地，拼接成型后，所述拼缝两侧的坡口根部间隙为8mm至35mm。

可选地，采用定位焊接将所述衬垫焊接在所述筒体的内壁上，所述定位焊接间隔270～330mm焊接90～110mm，焊脚为6mm至10mm。

可选地，所述衬垫为钢衬垫。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明实施例的钢圆筒立缝焊接方法中，在钢圆筒板片拼缝两侧的侧边形成坡口，在拼接成型的筒体内壁拼缝处焊接衬垫，并在筒体外部架设悬挂式吊篮，在对拼缝焊接过程中，悬挂式吊篮与焊接小车轨道配合使用。采用本实施例的立缝焊接方法，能够将工期缩短至常规的1/5。

附图说明

图1是本发明实施例的钢圆筒立缝焊接方法的流程示意图；

图2是本发明实施例的钢圆筒立缝焊接方法中拼接成型的筒体拼缝处的剖面图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，但不应以此限制本发明的保护范围。

图1示出了本实施例的钢圆筒立缝焊接方法的流程示意图，包括：

步骤S11，对钢圆筒板片拼缝两侧的侧边进行切割，形成倾斜的坡口；

步骤S12，将所述钢圆筒板片拼接成型，并在所述拼缝处焊接衬垫，所述衬垫位于拼接形成的筒体内壁上；

步骤S13，在所述筒体外部架设悬挂式吊篮，所述悬挂式吊篮的行走方向平行于所述拼缝；

步骤S14，在所述筒体外部、所述拼缝的一侧铺设焊接小车轨道；

步骤S15，配合使用所述悬挂式吊篮和焊接小车轨道，对所述拼缝进行焊接。

图2示出了本实施例的钢圆筒立缝焊接方法进行过程中拼接成型的筒体拼缝处的剖面图，下面结合图1和图2对本实施例的立缝焊接方法进行详细说明。

在步骤S11中，对钢圆筒板片21拼缝两侧的侧边进行切割，形成倾斜的坡口。本实施例中，钢圆筒板片21的厚度t小于等于25mm。经过切割后，坡口侧壁与钢圆筒板片21的表面形成倾斜的夹角，优选的，单侧坡口侧壁与钢圆筒板片21的表面的法线方向的夹角为5°±1°，相应地，在将钢圆筒板片21拼接成型后，拼缝两侧的坡口侧壁之间的夹角a为10°±2°。切割形成坡口的过程中，切割直线偏差应当小于1mm/m。

在步骤S12中，将钢圆筒板片21拼接成型，形成圆柱形筒体，并在筒体内壁上、钢圆筒板片21的坡口拼缝处焊接衬垫22。本实施例中，拼接成型后，拼缝两侧的钢圆筒板片21在坡口根部间隙b为8mm至35mm。本实施例中，衬垫22具体为钢衬垫，采用定位焊接将衬垫22焊接固定在筒体内壁上，其中，定位焊接间隔270～330mm焊接90～110mm，焊脚为6mm至10mm。

在步骤S13中，在拼接形成的筒体外部架设悬挂式吊篮，该悬挂式吊篮的行走方向平行于钢圆筒板片21两侧边的拼缝的延伸方向。在安装完毕后，调试检查吊篮的行走以及安全。