[发明专利]一种新建汽包炉化学清洗方法

摘要

本发明公开了一种新建汽包炉化学清洗方法，包括以下步骤：化学清洗回路安装→化学清洗前准备工作→水冲洗→碱洗→碱洗后水冲洗→酸洗→酸洗后水冲洗→漂洗→钝化→废液处理→清洗结束后检测，本发明的有益效果为：本工法形成一套完整的“新建汽包炉化学清洗施工工艺”，对日后类似工程提供借鉴，采用市场上常见的弱酸试剂——柠檬酸、用于化学清洗，对环境危害程度轻，提高了工效；在化学清洗过程中，节约了大量人工机械台班。

主权项

1.一种新建汽包炉化学清洗方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、化学清洗回路、安装S11、确定化学清洗回路：清洗箱—清洗泵—省煤器—汽包—水冷壁—清洗箱；S12、选择清洗循环流速及清洗泵:水冷壁流速应在0.1 m/s～0.3m/s，省煤器流速在0.1 m/s～0.2m/s，清洗泵流量在70t/h～210t/h，泵扬程应大于锅炉汽包静液位及系统流动阻力之和，清洗选用的临时进酸和回酸母管内经应不小于100mm，选用流量为100t/h的清洗泵；S13、连接临时管道与省煤器：锅炉给水入口单向阀后、省煤器下集箱前断开作为临时管道接口，接一根DN100的临时管道；S14、连接临时管道与四周水冷壁：按下降管系统图，分四路从下降管手孔处接入DN100的临时管路，通过分散下降管向炉膛水冷壁供水，并在循环过程中能够满足水冷壁管的清洗流速在0.1m/s‑0.3m/s要求；S15、汽包正式水位计酸洗前不接，阀门连接好，并接一Φ32的透明塑料管临时水位计；S16、汽包溢流：汽包事故放水管阀门关闭；S17、汽包排气：锅炉汽包自用蒸汽阀，作为汽包排气管，防止气塞；S18、汽包内部装置：汽包内部汽水分离装置在化学清洗前予以拆除，在集中下降管口要加装Φ20左右的节流孔板，并采用临时措施可靠固定，以避免清洗液经过下降管造成短路；S19 水、电、汽公用条件的供应:除盐水：循环水系统在酸洗之前能正常供水，入口阀门断开接一根DN100临时管至清洗箱，酸洗用除盐水约80～100t/h；蒸汽：从低压蒸汽管道接一根Φ57×3.5的临时管道至清洗箱，要求压力1.0Mpa、温度220℃，需保温，如果温度不够，开点火油枪辅助升温；电源：380V、22KW，不间断供应；S110 临时阀门安装在0米清洗箱附近,并便于操作；与锅炉有关链接的循环管道阀门、设备等由施工方的操作人员操作；S2、化学清洗前准备工作S2、化学清洗临时系统安装完毕，并通过压力为0.5Mpa的水压试验，各种转动设备应试运转正常，且锅炉整体压力试验正常完毕；S22 储供水能满足清洗用水量要求；S23、排放系统畅通，排放时污水泵能及时启动运行； S24、参加化学清洗受热面安装完毕，并进行水压试验；S25、不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离，并做到：1）水位计及所有热工仪表、取样、加药系统均应与清洗液隔离，汽包设有临时水位计；2）过热器应采取可靠隔离措施，使过热器与清洗液可靠隔离，以保护过热器；3）利用汽包自用蒸汽管作为空气门和清洗排气门；4）为了维持锅炉清洗液温度，应严密封闭炉膛及尾部烟道出口；5）清洗现场备有通信设备以便与主控、化水等联系；6）汽包内集中下降管加装节流孔板，内径Φ20，并可靠固定；7）化学清洗临时系统焊接必须按正式管道焊接，临时阀门盘根严密，清洗泵盘根为耐酸盘根；8）临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕，电源由甲方提供接线位置，施工方负责供至临时清洗泵电源控制盘；9）在化学清洗箱搭一临时加药平台及扶梯，进行清洗时加药及操作；10）在化学清洗泵制作临时底座并放在枕木上，加上压块及抓钉固定；11）固定清洗泵，试运转电机正常，泵与电机连接水平及中心符合有关规定；12）清洗时，省煤器再循环阀门开度5%～10%；在清洗钝化完成前15min，打开锅炉底部所有排污门、主给水和省煤器疏水门、省煤器再循环放水门；13）将可能与清洗液接触的无关系统可靠隔离；14）取3片腐蚀指示片称重，并做好记录，制作此3片腐蚀指示片重量相同，并在汽包内悬挂2片腐蚀指示片，酸洗液配制完毕，在清洗箱内悬挂1片腐蚀指示片；S3、先用除盐水冲洗干净临时系统，再进行正式系统的水冲洗，冲洗流速为0.5m/s‑1.5m/s，以终点出水达到透明无杂物为合格标准；S4、碱洗S41 药剂浓度要求：0.5～1%除油剂+0.02～0.03%消泡剂；S42 50～60℃清洗4～6小时；S43 在循环过程中开启蒸汽加热将炉水温度升高至50～60℃，控制汽包水位在中心线之下，加入药品；当计算量的药剂加入，且浓度基本达到要求时停止加药，（液位在汽包中心线），温度达规定值；S5、碱洗后水冲洗，除盐水冲洗至pH≤9，水质透明；S6、酸洗S61、预缓蚀：加入缓蚀剂及抑制剂，溶液浓度为：0.2％～0.4％缓蚀剂＋0.05％～0.2％高价铁离子腐蚀抑制剂；S62、加入柠檬酸,使酸洗液中柠檬酸浓度为2％～4％，温度80℃～90℃，时间6h～10h，在化学清洗过程中，所有柠檬酸应在2h之内加完；S7、酸洗后水冲洗，用除盐水冲洗，直至出口ΣFe＜50mg/L，pH=5～6；S8、漂洗：加入0.1％～0.3％Cit＋0.05％～0.1％柠檬酸缓蚀剂，用氨水调节pH至3.5～4，温度70‑80℃，时间约2h，若水冲洗时间＜2h或水冲洗过程中金属表面未接触空气，可省去漂洗工艺；S9、采用亚硝酸钠钝化法，氨水调节pH=9～10，配比浓度为0.8％～1.5％亚硝酸钠溶液，50℃～60℃钝化循环4h～6h；S10、快速排放钝化液，使水冷系统干燥；水冲洗的水，排入酸碱中和池，清洗废液加入氨水或氢氧化钠中和pH至6～9，合格后排入污水池；S11、清洗结束后检测1 腐蚀量及腐蚀速率的测定钝化液排放后，取出清洗系统中悬挂的3个试片，立即用清水冲洗后放入用氨水调节pH值为9~10的除盐水中浸泡1min~2min，取出后快速擦干，再放入无水乙醇中，浸泡1min~2min后取出擦干，放入盛有干燥剂的密封瓶中，干燥2h后称重，做好记录；1）腐蚀量按下列公式计算，即W=（m1‑m2）/SW——腐蚀量，g/m²m1——试片试验前质量，gm2——试片试验后质量，gS——试片表面积，m²2）腐蚀速率按下列公式计算，即V=(m1‑m2)/StV——腐蚀速率，g/（m².h）m1——试片试验前质量，gm2——试片试验后质量，gS——试片表面积，m²t——反应时间，h2 测定残余垢量化学清洗前割取垢量最大的水冷壁管，称取管样质量，并测量管样内表面积，将管样浸入加有0.2％～0.4％缓蚀剂的2％～4％柠檬酸溶液中，加热至80℃～90℃，时间与正常酸洗过程中时间一致，结束后用除盐水冲洗管样，再将管样放在无水乙醇中摇晃取出擦干，放入盛有干燥剂的密封瓶中，干燥1h后称重，做好记录，残余垢量按下列公式计算，即G=（W1‑W2‑G1）/SG——管样垢量，g/m²W1——管样初始质量，gW2——管样经酸洗后质量，gG1——管样腐蚀量，g 可根据5.2.11.1计算得出S——管样内表面积，m²。