[发明专利]一种高压轮毂铸造方法

摘要

本发明提供了一种高压轮毂铸造方法，包括以下步骤：S1，烤模；S2，对模具表面喷涂脱模剂；S3，将模具合模；S4，向模具内浇入铸造轮毂用的金属液，金属液填充在铸造型腔和金属液储存室内；S5，浇注完成后，对位于铸造型腔内成型轮毂上耳的金属液进行快速冷却；同时对储存在金属液储存室内的金属液进行加压，使所述金属液储存室内的金属液在高压下先对轮毂上耳进行充分补缩；然后再依次对轮毂其他部分冷却凝固；S6，轮毂完全凝固完成后，停止加压，并排出金属液储存室内的气体；S7，开模，对浇铸成型的轮毂进行脱膜，取下浇铸成型的轮毂。本发明的能充分对轮毂上耳进行充分补缩，提高轮毂上耳和整个轮毂的品质。

主权项

1.一种高压轮毂铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：/nS1，烤模；即打开模具加热系统，对边模、上模和底模进行加热，所述上模上连接有用于储存金属液的储液斗，储液斗连接有储液斗加热系统；对边模、上模和底模进行加热的同时打开储液斗加热系统对储液斗进行加热，使储液斗的温度达到650～710℃；/nS2，对模具表面喷涂脱模剂；/nS3，将模具合模，合模后的模具中形成待铸造轮毂的铸造型腔，安装在模具上的储液斗与铸造型腔之间形成用于储存金属液来对轮毂铸件进行补缩的金属液储存室；/nS4，从浇口向模具内浇入铸造轮毂用的金属液，金属液填充在铸造型腔和金属液储存室内；步骤S4中，向模具内浇入的金属液，金属液体积等于铸造型腔体积与补缩体积之和，其中补缩体积为总金属液体积的6-8％；/nS5，浇注完成后，打开浇道冷却系统，对位于浇道内的金属液进行冷却，使浇道内的金属液快速冷却；/n同时打开气体加压系统，对储存在金属液储存室内的金属液进行加压，使所述金属液储存室内的金属液在所述气体加压系统施加高压下向铸造型腔内进行充分补缩；/n在对储存在金属液储存室内的金属液进行加压的同时，对轮毂上耳进行冷却使其凝固；接着冷却轮毂上耳下方的轮辋使其冷却并凝固；接着冷却轮毂轮辋下方的轮辐使其冷却并凝固；接着冷却轮盘和轮盘中心使其冷却并凝固；/n步骤S5中，对储存在金属液储存室内的金属液进行加压的方式为分段式加压，具体为对储存在金属液储存室内的金属液进行六段加压，其中，/n第一段，在1～3S的时间段，加压压力为0.5～0.8KGF/cm²；/n第二段，在3～10S的时间段，加压压力为0.8～2KGF/cm²；/n第三段，在10～15S的时间段，加压压力为2～4KGF/cm²；/n第四段，在15～40S的时间段，加压压力为4～3KGF/cm²；/n第五段，在40～130S的时间段，加压压力为3～2KGF/cm²；/n第六段，在130～180S的时间段，加压压力为2～1.2KGF/cm²；/n或步骤S5中，对储存在金属液储存室内的金属液进行六段加压，其中，/n第一段，加压压力为0.5～0.8KGF/cm²之间的任意值，加压时长为2～5S；/n第二段，加压压力为0.8～2KGF/cm²之间的任意值，加压时长为6～9S；/n第三段，加压压力为2～4KGF/cm²之间的任意值，加压时长为4～7S；/n第四段，加压压力为4～3KGF/cm²之间的任意值，加压时长为20～30S；/n第五段，加压压力为3～2KGF/cm²之间的任意值，加压时长为85～95S；/n第六段，加压压力为2～1.2KGF/cm²之间的任意值，加压时长为45～55S；/nS6，轮毂完全凝固完成后，停止加压，并排出金属液储存室内的气体；/nS7，开模，对浇铸成型的轮毂进行脱膜，取下浇铸成型的轮毂。/n