[发明专利]一种高压轮毂铸造方法

说明书

本发明提供了一种高压轮毂铸造方法，包括以下步骤：S1，烤模；S2，对模具表面喷涂脱模剂；S3，将模具合模；S4，向模具内浇入铸造轮毂用的金属液，金属液填充在铸造型腔和金属液储存室内；S5，浇注完成后，对位于铸造型腔内成型轮毂上耳的金属液进行快速冷却；同时对储存在金属液储存室内的金属液进行加压，使所述金属液储存室内的金属液在高压下先对轮毂上耳进行充分补缩；然后再依次对轮毂其他部分冷却凝固；S6，轮毂完全凝固完成后，停止加压，并排出金属液储存室内的气体；S7，开模，对浇铸成型的轮毂进行脱膜，取下浇铸成型的轮毂。本发明的能充分对轮毂上耳进行充分补缩，提高轮毂上耳和整个轮毂的品质。

技术领域

本发明涉及轮毂铸造技术领域，尤其涉及一种高压轮毂铸造方法。

背景技术

轮毂是汽车的重要零部件，而轮毂毛坯的好坏对轮毂的品质有较大的影响；而，轮毂上耳是轮毂在使用过程中容易发生断裂，由此，轮毂上耳的品质往往决定着轮毂的品质。目前，重力铸造和低压铸造使用较为普遍，但存在以下缺陷：

1)重力铸造过程铝合金液体内部会产生气体，气体因受铸造轮毂用的金属液高粘度的束缚很难排出，大量气体滞留在铸件内部，形成气孔；另外，铸造轮毂用的金属液在无压状态下进行结晶凝固，补缩困难，热节点处容易产生晶粒粗大、晶相组织不均匀的情况；影响轮毂上耳处的品质。

2)低压铸造在较低压力下成型结晶凝固，一般适用生产的压力仅为0.9～1.2KGF/㎝²，而加大压力则存在升液管裂开、炉体易发生爆炸的安全隐患。在低压力的限制下，结晶凝固过程补缩不充分，而且，轮毂上耳下方的轮辋较薄先于轮毂上耳冷却凝固，轮毂上耳无法得到有效补缩。

发明内容

因此，鉴于上述问题，本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种能有效对轮毂上耳进行充分补缩，提高轮毂上耳的品质以及提高整个轮毂的品质的高压轮毂铸造方法。

本发明解决上述技术问题技术的技术方案如下：一种高压轮毂铸造方法，包括以下步骤：

S1，烤模；即打开模具加热系统，对边模、上模和底模进行加热，所述上模上连接有用于储存金属液的储液斗，储液斗连接有储液斗加热系统；对边模、上模和底模进行加热的同时打开储液斗加热系统对储液斗进行加热，使储液斗的温度达到650～710℃；

S2，对模具表面喷涂脱模剂；

S3，将模具合模，合模后的模具中形成待铸造轮毂的铸造型腔，安装在模具上的储液斗与铸造型腔之间形成用于储存金属液来对轮毂铸件进行补缩的金属液储存室；

S4，从浇口向模具内浇入铸造轮毂用的金属液，金属液填充在铸造型腔和金属液储存室内；

S5，浇注完成后，打开浇道冷却系统，对位于浇道内的金属液进行冷却，使浇道内的金属液快速冷却；

同时打开气体加压系统，对储存在金属液储存室内的金属液进行加压，使所述金属液储存室内的金属液在所述气体加压系统施加高压下向铸造型腔内进行充分补缩；

在对储存在金属液储存室内的金属液进行加压的同时，对轮毂上耳进行冷却使其凝固；接着冷却轮毂上耳下方的轮辋使其冷却并凝固；接着冷却轮毂轮辋下方的轮辐使其冷却并凝固；接着冷却轮盘和轮盘中心使其冷却并凝固；

S6，轮毂完全凝固完成后，停止加压，并排出金属液储存室内的气体；

S7，开模，对浇铸成型的轮毂进行脱膜，取下浇铸成型的轮毂。