[发明专利]一种船用动力推进中段的制造方法

摘要

一种船用动力推进中段制造方法，它采用熔模铸造工艺完成铸件的生产过程，并配合修磨机设备和卡板检具实现对铸造毛坯件的修磨，从而得到符合产品技术要求的船用动力推进中段产品，具体操作步骤如下：a、毛坯结构设计；b、复杂型芯结构设计；c、蜡件模具设计；d、蜡件成型；e、制壳；f、浇注；g、铸造毛坯件的修整。本发明对船用动力推进中段的制造工艺进行了优化设计，达到了提高工作效率、保证铸件产品质量的目的。

主权项

1.一种船用动力推进中段的制造方法，其特征是：它采用熔模铸造工艺完成铸造毛坯件的生产过程，用医学内视镜对铸件的复杂内流道之质量进行检查，用扁铲清除流道中心部位残留砂壳，从而得到合格的船用动力推进中段产品，具体操作步骤如下：a、毛坯结构设计，根据船用动力推进中段（1）产品结构特征设计铸件毛坯结构,船用动力推进中段内部复杂流道蜡件制造采用复杂分体再组合装配水溶芯工艺、分型面设计在进水复杂圆型螺旋流道与复杂锥形螺旋流道的三角形通道的结合部；b、复杂型芯结构设计，根据船用动力推进中段（1）产品结构特征,船用动力推进中段工艺芯子由一组数量与船用动力推进中段螺旋叶片（1‑1）头数一致的多块复杂进水口水溶芯（2‑3）、与船用动力推进中段螺旋叶片头数一致的多块复杂出水口水溶芯(2‑6)、第一钢芯(2‑2)、中芯(2‑14)、第二钢芯(2‑13)、第一活芯(2‑7)、第二活芯(2‑8)和第三活芯(2‑9)组成，第一钢芯通过外径的槽、外圆和底部的环形槽对进水口水溶芯定位；在第一钢芯端面有工艺孔（2‑20）对出水口水溶芯位置和高度定位；进水口水溶芯和出水口水溶芯在头部三角形通道的结合部分别设有键槽相互定位，确定进水口水溶芯、出水口水溶芯相互对应位置和精度；第二钢芯通过燕尾槽与第一活芯、第二活芯、第三活芯的燕尾相配合，用上模板(2‑10)、活芯螺钉(2‑11)、第二钢芯螺钉（2‑12）、圆柱销(2‑15)组成上模板组件，第二钢芯端面与出水口水溶芯的端面槽配合；c 、蜡件模具设计，根据船用动力推进中段产品结构特征设计蜡件模具,在下模板(2‑1)上装有第一钢芯(2‑2)，并通过下模板螺钉（2‑18）把第一钢芯与下模板连接，下模(2‑4)与下模板连接，上模(2‑5)与下模连接，下模与上模的模体形成船用动力推进中段的外型，下模与上模中装有与船用动力推进中段螺旋叶片头数一致的多块复杂的进水口水溶芯(2‑3)、多块复杂的出水口水溶芯(2‑6)，进水口水溶芯与出水口水溶芯之间有定位机构；进水口水溶芯与出水口水溶芯相对位置通过第一钢芯的工艺孔（2‑20）和定位槽（2‑21）控制,铸件外圆上两个凸出的圆柱体在模具上设计了活块(2‑22)、定位钉(2‑23)的结构形式，上模板(2‑10)上装有带有多个燕尾槽的第二钢芯(2‑13)，第一活芯(2‑7)、第二活芯(2‑8)、第三活芯(2‑9)通过燕尾与第二钢芯相配合组成上模板组件；d、蜡件成型，进水口水溶芯(2‑3)、出水口水溶芯(2‑6)分别用相应的模具制造完成后，依次装入蜡件模具(2)后，通过射蜡机在蜡件型腔中注射蜡液，经保压、冷却后完成蜡件的整体成型，抽出中芯(2‑14)、拆除上模(2‑5)中第一活芯(2‑7)、第二活芯(2‑8)、第三活芯(2‑9)，拆下上模(2‑5)、下模(2‑4)取出含有水溶芯的蜡件，放入水中将水溶芯溶掉 , 填补船用动力推进中段的蜡件中的工艺孔(2‑20)，船用动力推进中段的浇注系统(3)是在蜡件（2‑19）上设有多浇冒口设计，浇冒口的形状为马蹄状，下小上大，尺寸按铸件热节部位设计；e、制壳，在蜡件表面上涂料、撒砂、干燥、硬化，再通过脱模和焙烧过程制成内腔与铸造毛坯件形状特征一致的型壳；f、浇注，利用多浇冒口浇注系统，向型壳中浇注已熔化好的钢液，浇注前要在浇冒口部位缠绕保温棉；g、铸造毛坯件的修整，船用动力推进中段的精密铸造的铸件浇注后，经一定时间冷却后，通过碎壳、浇冒口切割、表面处理、高压水力清砂后，借助于医学内视镜检查铸件复杂内流道的铸件质量，如流道内存有粘砂用异形扁铲去除，完成船用动力推进中段制造过程。