[发明专利]4-氨基二苯胺的制备方法

摘要

本发明公开了一种4‑氨基二苯胺的制备方法。本发明通过将4‑硝基二苯胺进行连续催化加氢、然后经过沉降和膜过滤，得到了4‑氨基二苯胺，该方法操作简单、安全性高以及可连续生产，可达到生产效率高、产品质量高、劳动强度低、对环境友好、且催化剂利用率高，有利于工业化的效果。 1

主权项

1.一种4‑氨基二苯胺的制备方法，其特征在于，包含以下步骤：甲醇中，在催化剂的作用下，将4‑硝基二苯胺和氢气进行连续催化加氢反应，反应后物料经沉降和膜过滤，即可；

所述催化剂为ReneyNi；

所述催化加氢反应在两个或两个以上流动床反应器中进行；

所述催化加氢反应的流量为5000L/h～6000L/h，氢气压力为2～3MPa；

或者，所述催化加氢反应的流量为5750～6250L/h，氢气压力为0.8～2.5MPa；例如6000L/h，压力为1MPa；

所述催化加氢反应的流量为4‑硝基二苯胺和甲醇形成的原料液进入所述流动床反应器时的流量。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述催化加氢反应的流量为5000L/h，所述氢气压力为2～3Mpa；

或者，所述催化加氢反应的流量为5750L/h，氢气压力为0.8～2.5Mpa；

或者，所述催化加氢反应的流量为6250L/h，氢气压力为0.8～2.5Mpa；

或者，所述催化加氢反应的流量为6000L/h，所述氢气压力为1～3Mpa。

3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述连续催化加氢反应的温度为80～90℃，或者90～100℃；

较佳地，当所述连续催化加氢反应的温度为80～90℃时，所述催化加氢反应的流量为5000L/h，所述氢气压力为2～3Mpa；

所述连续催化加氢反应的温度为80～90℃，所述催化加氢反应的流量为5750L/h，所述氢气压力为0.8～2.5Mpa；

所述连续催化加氢反应的温度为90～100℃，所述催化加氢反应的流量为6250L/h，所述氢气压力为0.8～2.5Mpa。

4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述沉降时采用沉降釜；所述反应后物料经所述沉降釜分离得到催化剂和上清液；所述催化剂返回所述流动床反应器；所述上清液进行所述的膜过滤；

和/或，所述膜过滤时采用无机膜，所述无机膜为陶瓷、金属或其复合材料构成的对称或不对称膜；

和/或，所述两个或两个以上流动床反应器为串联连接，且所述流动床反应器之间是连通的，例如通过在所述各反应器上设置溢流管的方式使各反应器之间连通；

和/或，所述流动床反应器的单个体积为10000L；

和/或，所述两个或两个以上流动床反应器之间还设有用于传输氢气的平衡管，以保持各反应器间连通状态；

和/或，所述两个或两个以上流动床反应器为两个或两个以上加氢釜，例如一级加氢釜、二级加氢釜、三级加氢釜，直至N级加氢釜。

5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述膜的平均孔径2nm～10μm；

和/或，所述膜的数量为2个或以上；较佳地，所述膜为串联连接；

和/或，所述膜通过泵进行内循环对所述催化剂进行回收；

和/或，使用甲醇对所述膜进行反冲洗，例如，将甲醇由所述膜外腔侧压入膜内进行冲洗；

和/或，所述催化剂为粒径10nm～500μm的微细催化剂。

6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述催化剂和所述4‑硝基二苯胺的重量比为0.05:1‑0.15:1，例如0.1:1；

和/或，所述4‑硝基二苯胺和所述甲醇的质量比为1:4～1:10；

和/或，在连续生产过程中在固定间隔的时间段内补加所述催化剂以保证其催化活性稳定；所述的固定间隔的时间段优选为2‑5h，如3h；所述催化剂的补加量占催化剂投料量的重量百分比的1‑2.5％，例如2％。

7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，连续催化加氢反应中，优选先将所述的4‑硝基二苯胺的甲醇溶液泵入所述的流动床反应器，再将所述的催化剂加入所述的流动床反应器中，并以惰性气体置换反应体系，再通入氢气置换反应体系，再在所设置的反应温度和氢气压力下开启搅拌，所述开启搅拌的同时，优选以流量泵精确计量连续向所述的流动床反应器中泵入所述4‑硝基二苯胺的甲醇溶液，同时连续通入氢气控制氢气压力。

8.一种4‑氨基二苯胺的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：在氢气、催化剂存在下，将4‑硝基二苯胺和溶剂的混合体系连续加入流动床反应器中进行连续催化加氢反应；所述的流动床反应器为至少两级或两级以上加氢釜串联；反应液依次在各级加氢釜内进行连续催化加氢后，进入沉降釜中进行沉降，通过沉降得到的催化剂返回到所述流动床反应器中进行循环使用，实现连续催化加氢；将沉降得到的上清液通过两个或两个以上串联的膜过滤器进行过滤，所述膜过滤器间由泵实现内循环，滤液经后处理得4‑氨基二苯胺，即可；其中，所述的混合体系的流量为5000L/h～6000L/h时，所述氢气的压力为2～3MPa；或者所述的混合体系的流量为5750L/h～6250L/h时，所述氢气的压力为0.8～2.5MPa；例如所述的混合体系的流量为6000L/h时，所述氢气的压力为1MPa；所述的催化剂为ReneyNi；所述的溶剂为甲醇。

9.如权利要求8所述的生产方法，其特征在于，所述流动床反应器中，单个所述的加氢釜体积为10000L；

当所述催化加氢反应的流量为5000L/h时，所述氢气压力为2～3Mpa；

当所述催化加氢反应的流量为5750L/h时，氢气压力为0.8～2.5Mpa；

当所述催化加氢反应的流量为6250L/h时，氢气压力为0.8～2.5Mpa；

当所述催化加氢反应的流量为6000L/h时，所述氢气压力为1～3Mpa；

和/或，所述各加氢釜之间通过设置溢流管的方式连通；

和/或，所述沉降釜与所述加氢釜之间通过设置溢流管的方式连通；

和/或，所述的氢气的加入方式，包括以下步骤：向流动床反应器和/或沉降釜中通入氮气置换其中的空气，置换一次或一次以上；之后再通入氢气置换其中的氮气，置换一次或一次以上，然后连续通入氢气；

和/或，所述4‑硝基二苯胺和所述溶剂的质量比为1:4～1:10；

和/或，所述的4‑硝基二苯胺和溶剂的混合体系在化料釜中搅拌均匀；

和/或，所述的混合体系连续加入时，所述的流量采用流量泵精确计量；

和/或，所述的催化剂通过催化剂加料罐向所述的流动床反应器中加入；

和/或，所述的催化剂与4‑硝基二苯胺质量百分比为5％～15％；

和/或，所述的膜过滤器为无机膜，例如陶瓷、金属或其复合材料构成的对称或不对称膜；

和/或，所述的内