[发明专利]薄板坯连铸连轧工艺生产薄规格耐磨钢的方法

摘要

本发明公开了一种薄板坯连铸连轧工艺生产薄规格耐磨钢的方法，包括步骤：高炉铁水、铁水预处理、转炉冶炼、RH炉精炼、LF炉精炼、薄板坯连铸、加热炉、高压水除磷、热连轧机组、超快速冷却、卷取、开平、加热、淬火、回火、精整等，连铸后得到的铸坯的化学成分及其含量为：C为0.18~0.25wt%，Si为0.2~0.4wt%，Mn为1.2~1.8wt%，Cu为0.2~0.50wt%，Mo为0.25~0.45wt%，Cr为0.3~0.50wt%，Nb为0.03~0.06wt%，Ti为0.01~0.03wt%，B为0.0006~0.0015wt%，P<0.015wt％，S<0.010wt％，其余为Fe及杂质。

主权项

1.一种薄板坯连铸连轧工艺生产薄规格耐磨钢的方法，其特征在于，包括步骤：(1) 将铁水温度>1250℃，[S]≤0.020%的合格的铁水先进行扒渣处理，根据来料铁水的温度、重量及脱硫终点硫含量要求，确定钝化镁的喷吹量，喷吹结束后进行稠渣和充分扒渣处理，铁水终点[S]≤0.0020%，采用全程吹氩工艺，终渣碱度3.0~4.0；(2) 进行转炉冶炼，用球团矿作冷却剂，球团矿和氧化铁皮必须按相关规定加入；萤石应根据炉内渣情况分批少量加入，每吨钢加入量≤4kg，双渣时每吨钢≤5.5kg，吹炼终点前2min严禁加入萤石，采用挡渣锥、挡渣塞进行双挡渣出钢，渣厚≤50mm，转炉出钢用硅铁或者硅锰合金进行脱氧和合金化，按目标配硅铁，不得采用含Al材料进行脱氧与合金化；(3) RH炉精炼，到RH后，用快速定氧探头测定和记录钢中的[O]含量，然后进行脱氧与合金化；(4) 处理完再进入LF炉精炼，LF精炼出站前依次喂铝线和钛线或者Ti合金，调整Al_S和Ti的成分，最后进行B的微合金化；(5) 进行薄板坯连铸，连铸采用长水口保护浇铸且Ar封，中包覆盖无碳碱性中包渣，采用专用中碳耐磨钢结晶器保护渣，过热度控制在15~30℃，连铸过程投入结晶器电磁搅拌，在扇形段采用连铸轻压下工艺，连铸拉速控制在3.0~3.5m/min，连铸坯厚度70mm；(6)送入炉加热，连铸坯进入加热炉温度≥850℃，板坯出加热炉温度≥1000℃；(7) 出加热炉后进行高压水除磷，除磷压力≥16MPa；(8) 除磷后进入热连轧7机架精轧机组，前2道次精轧压下率≥50%，最后道次压下率≤15%；(9) 轧件出轧机后采用超快冷装置冷却，冷却速率为15‑30℃/s，淬火终止温度为550~650℃；(10) 卷取机卷取，进行堆垛冷却；(11) 送热处理车间进行开平；(12) 开平后进入热处理炉加热到900‑950℃，保温1.5‑2h，进行淬火处理；(13) 温度降至300～400℃时进行回火处理；(14) 在精整机组进行精整、检验；所述步骤（5）中进行常规板坯连铸后得到的铸坯的化学成分及其含量为：C为0.18~0.25wt%，Si为0.2~0.4wt%，Mn为1.2~1.8wt%，Cu为0.2~0.50wt%，Mo为0.25~0.45wt%，Cr为0.3~0.50wt%，Nb为0.03~0.06wt%，Ti为0.01~0.03wt%，B为0.0006~0.0015wt%，P<0.015wt％，S<0.010wt％，其余为Fe及不可避免的杂质。