[发明专利]一种高耐磨割草机用刀片及其制备方法

摘要

本发明公开了一种高耐磨割草机用刀片的制备方法，包括以下步骤：S1、锻造石墨材料A1：熔炉10m³，数量为1个，将10m³的熔炉内大气压的强度控制在5×10³Mpa‑6×10³Mpa，然后对10m³的熔炉进行升温，将温度加热至3650℃‑3700℃，之后将5Kg‑10Kg的石墨加入至10m³的熔炉中。本发明提供一种高耐磨割草机用刀片，通过选取石墨做刀片的材料，在经过特定气压和特定温度下的锻造，能够使石墨形成高强的金刚石材料，从而能够将刀片材料的强度得到一定的提升，并且将金刚石材料进行丸锻、包烧刃土和淬火的处理，能够进一步提高金刚石的韧性，从而不仅使其具有高强度，还使其具备一定耐磨损能力，最后的打磨和打孔工艺能够完善金刚石片，并且打磨能够使金刚石刀片的表面光滑。

主权项

1.一种高耐磨割草机用刀片的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、锻造石墨材料A1：熔炉10m3，数量为1个，将10m3的熔炉内大气压的强度控制在5×103Mpa‑6×103Mpa，然后对10m3的熔炉进行升温，将温度加热至3650℃‑3700℃，之后将5Kg‑10Kg的石墨加入至10m3的熔炉中，并关闭熔炉，锻造时间40min‑45min之间，得到石墨材料A1；S2、锻造石墨混合材料A2：大气压强度控制在5×103Mpa‑6×103Mpa，然后向10m3的熔炉中依次加入1kg‑6kg的金属铁、1.2kg‑5.2Kg的金属钴和2kg‑7Kg的金属镍，依次加入三种金属材料的间隔时间3min‑8min和5min‑10min，之后再向10m3的熔炉中加入100ml‑150ml融合剂，再次锻造的时间为20min‑25min，从而得到石墨混合材料A2；S3、制备金刚石材料A3、直径为15cm的圆形刀片模具，数量为1个，然后将制得的混合材料A2投入直径为15cm的圆形刀片模具中，室内温度控制在20℃‑25℃，然后等待30min‑35min，从而得到金刚石材料A3；S4、丸锻：钳子1把，捶打机1台，将金刚石材料A3再次投入10m3的熔炉，将温度加热至1500℃‑2000℃，加热时间为20min‑25min，然后用钳子将其取出，放在捶打机的捶打台上，用锤头进行捶打，捶打次数为20次‑25次，每次捶打100锤，每一次捶打完之后，需再次放入10m3的熔炉中，再次用1500℃‑2000℃的温度进行加温，并且将金刚石材料A3的厚度捶打至5mm，得到成形的金刚石材料A3；S5、制备烧刃土：准备10g‑15g的黏土、5g‑10g的木炭粉和6g‑11g的磨刀石粉末，1L的研磨桶1个，然后将10g‑15g的黏土、5g‑10g的木炭粉和6g‑11g的磨刀石粉末同时加入至1L的研磨桶中，进行调配研磨，研磨时间为10min‑15min，制得烧刃土；S6、淬火：首先将成形的金刚石材料A3用烧刃土包裹，然后将其置入10m3的熔炉中，并将熔炉的温度控制在750℃‑800℃，熔炼时间为15min‑20min，然后用钳子将其取出，并迅速投入至温度为20℃‑25℃的水桶中，冷却时间为10min‑15min，然后将其取出；S7、打磨：将经过淬火的金刚石材料A3取出，并放置在打磨机的打磨台上进行打磨，将其表面的纹路以及凸起磨平，打磨时间为30min‑35min，然后得到材质为金刚石的圆盘(1)；S8、开孔：打孔机械一台，将打磨后的圆盘(1)放置在打孔机的钻孔下，将其轴心处开设一个与割草机转轴相匹配的安装孔(2)，然后在圆孔的旁边开设散热用的圆孔(3)，最后在圆盘(1)的侧表面开设40个锥形槽(4)，从而能够在圆形金刚石的侧表面形成锯齿状；S9、打磨：将开设的圆孔、散热孔和锥形槽的表面用打磨机对其进行打磨，将打孔机遗留下的纹路和凸起再次磨平，打磨时间为45min‑50min，从而得到耐磨的割草机用刀片。