[发明专利]一种液化天然气船用泵塔底板的制造和安装方法

摘要

本发明涉及一种液化天然气船用泵塔底板的制造和安装方法，该方法包括如下步骤：固定底板主板→构件焊接和底板平面度焊接→预装四个货泵支撑体并焊接成一体→划定货泵支撑体加工余量并加工→安装货泵支撑体至底板主板→焊接第一层构件并检测底板主板平面度→焊接导向系统→安装底板至三角桅主结构→安装主泵连接构件和应急泵连接构件→测量平面度和焊接后尺寸。本发明的方法在整个泵塔底板制造过程中显得灵活、实用，无需大型设备机加工，不但克服了购置大型机床使用率不高的矛盾，还克服了整个底板外加工的超宽运输难度的问题。

主权项

1.一种液化天然气船用泵塔底板的制造和安装方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：第一步、将底板主板(A1)置于铸钢平台上并夹紧固定，使其与铸钢平台紧密贴合，用激光水平仪检查底板主板(A1)的平整度，平面度要求控制在4mm以内，然后在底板主板(A1)上划出各构件安装位置；第二步、将第一层构件(A2)中包括有T形排(A21)，进行焊接后矫正，并将符合精度要求后的零部件安装到A1上，并控制装配间隙，用合理的焊接工艺和焊接顺序进行焊接，以减少焊接变形；第三步、第一层构件(A2)焊接完成并检查焊接缺陷修补后，待完全冷却，翻身，检查底板主板(A1)的平整度，若超差则进行矫正，保证底板主板(A1)平面度处于公差范围内，符合要求后翻身并夹紧固定；第四步、在底板主板(A1)上预装货泵支撑体(A3)，控制其装配精度，安装时，按图纸尺寸校对装配位置和尺寸；第五步、四个装配完毕后的货泵支撑体(A3)局部焊接时，进行临时的强制固定，焊接完成后进行焊缝修补和局部校正，避免货泵支撑面板(A31)在机加工后再修补矫正，进而影响到机加工表面的精度；第六步、在A3检查修补矫正完全结束后，通过激光水平仪测量，在保证货泵支撑体(A3)高度尺寸符合图纸要求的情况下，并用钢针划出货泵支撑面板(A31)的平面机加工余量线，并用洋冲敲出检验线，然后把四个划好机加工余量线的货泵支撑部件拆下，用镗床进行机加工；第七步、把四个机加工好的货泵支撑体(A3)安装在底板上，点焊固定，装配时严格控制装配间隙，并再次用激光水平仪测量，保证底板高度尺寸符合要求；第八步、焊接与第一层构件(A2)的连接部位，采用对称焊接，采用“先立后横”的原则减少焊接变形；第九步、货泵支撑体(A3)装焊结束后，将底板主板(A1)进行翻身，再次测量底板主板(A1)的平面度，如果超差则进行火工校正；第十步、先将六个导向系统部件单独安装后再连接在一起，保证安装位置的精确度，并起到相互牵制的作用，减少焊接变形，焊接完成后需对整体结构修补缺陷并进行复查平面度，并对整个底板做酸洗钝化处理；第十一步、把整个底板的单体吊上三角桅主结构，安装时用激光经纬仪和线锤控制底板与三角桅主结构的中心吻合，确保30米长的三角桅主结构与底板中心始终在同一垂线上；第十二步、安装底板与三角桅主结构处的主泵连接构件(A4)和应急泵连接构件(A5)，焊接时为防止底板的平面度再次发生超差，装配时严格控制装配间隙及装焊程序，先装焊应急泵连接构件(A5)的四块连接板，待应力释放后，再装焊主泵连接构件(A4)的四块连接板；第十三步、装焊全部结束后，再次测量底板主板(A1)的平整度和四块货泵支撑面板(A31)的尺寸达到图纸的要求。