[实用新型]分体式自动离合器

说明书

本实用新型属于一种离合器，尤其涉及一种使用在以柴油机为动力的各种机械设备上的离合器。

在本实用新型作出之前，离合器的使用已相当广泛。其中，离心式离合器已普遍应用在以柴油机为动力的各种机械设备上。它的结构主要由主动轴、主动盘、被动鼓及皮带轮组成，主动盘内部装有制动蹄和拉簧。这种结构的离合器在生产实践中存在下述缺点：

(1)将主动轴与主动盘设计成一体，因此，制造时一般只能采用铸铁方法，其材料一般为球铁，所以，在使用中经常会发生主动轴断裂现象。这样不但制造成本高，而且主动轴一旦断裂，整个离合器就会立即报废。

(2)由于设计制造时，皮带轮与被动鼓为整体件，皮带轮与被动鼓不能分开，因此，它不能根据用户设备转速的需要而变换速度。

(3)受现有被动鼓深度影响，制动蹄的宽度也受到限制，因此，由于制动蹄的制动面积狭小，使用中会常常出现制动蹄打滑现象。

本实用新型的目的是提供一种分体式自动离合器。该产品不但能根据用户设备转速的需要而变换速度，还具有使用寿命长、制造成本低，拆修方便，即是主动轴损坏也不会导致整个离合器报废的特点。

本实用新型的目的是通过下述技术方案达到的：

本实用新型为一种分体式自动离合器，它由主动轴、主动盘、被动鼓及皮带轮组成，主动盘内部装有制动蹄和拉簧，其结构要点是：主动轴与主动盘分体，是一根独体件，主动轴经轴承与主动盘相连。

本实用新型在具体实施时，皮带轮与被动鼓之间最好为拆卸式连接。

本实用新型在具体实施时，被动鼓的深度最好大于或等于40毫米。

本实用新型在具体实施时，制动蹄的厚度最好大于或等于30毫米。

本实用新型与现有技术相比，由于将主动轴与主动盘分体设计，使主动轴成一根独体件，使主动轴经轴承与主动盘相连；并将皮带轮与被动鼓之间设计成拆卸式连接；再则，被动鼓的深度大于或等于40毫米，制动蹄的厚度大于或等于30毫米，这样比原来的制动蹄厚度25毫米增加了20％的制动面积。从而克服了现有技术产品主动轴易断裂、制动蹄易打滑、生产成本高，以及不能根据用户使用的设备转速需要而变换速度的缺点。原来生产成本高的原因是，为了考虑主动轴的牢度，主动盘和主动轴这个整体件需用球铁来铸造，而现在分体后则可以用一般的铸铁来铸造主动盘，主动轴可以用其它材料来制造了。

下面结合附图通过实施例对本实用新型作进一步详述。

图1为本实用新型实施例剖视结构示意图。

图2为图1A-A向剖视结构的示意图；

图3为本实用新型实施例主动盘立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例被动鼓立体结构示意图；

参见附图。本实用新型为一种分体式自动离合器。主要零部件有轴承1，轴承2，平垫圈3，垫圈4，圆螺母5，轴用挡圈6，孔用挡圈7，螺栓8，垫圈9，皮带轮10，被动鼓11，销轴12，螺母13，垫圈14，主动盘15，摩擦带16，螺钉17，制动蹄18，拉簧19，螺钉20，垫圈21，主动轴22，轴承座23，被动鼓11上具有工艺孔24，定位座25。

主动轴采用45^#优质碳素结构钢为材料，而且经过热处理(调质HRC28-32度)以保证主动轴的强度，

本实施例皮带轮10与被动鼓11的连接采用拆卸式连接，即皮带轮10与被动鼓11是经螺栓8、垫圈9定位连接的。这样，根据用户使用的设备转速的要求，可通过更换皮带轮大小的方法来达到更换速度的目的。

本实施例将被动鼓的深度制成40毫米，这样，制动蹄的厚度也作了相应的增加(见图1、2)，本实施例制动蹄厚度为30毫米(原来的制动蹄厚度为25毫米)，其结果是：加大了制动蹄的制动面积，以防止使用中打滑现象的出现。

主动盘、被动鼓、皮带轮及制动蹄为HT200铸铁，其余零部件均为标准件。

下面结合附图叙述本离合器的组装以及与柴油机的装配过程：

参见图1、图3。首先将轴承1、轴承2安装在主动盘15的轴承座23内(轴承座23内部为一个通孔，孔壁上有二个大小台级，小轴承1安装在里面的小台级上，大轴承2设置在外面的大台级上)；放入主动轴22，并用轴用挡圈6定位(轴向定位)，将主动轴22与主动盘15紧固在一起；再将制动蹄18和拉簧19安装在主动盘15上；然后将被动鼓11压入主动轴22，用平垫圈3，垫圈4，圆螺母5定位；再装入皮带轮10，用螺栓8紧固。

本分体式自动离合器各结构件联接螺栓必须按要求装配到位，与柴油机装配的顺序为：首先拆去皮带轮10，再经被动鼓11上的工艺孔24(参见图4)，用螺钉20、垫圈21，将离合器部件装于柴油机的飞轮上，拧紧螺钉，然后，将传动皮带轮装于离合部件的定位止口上，并将螺栓拧紧。