[发明专利]玻璃加强的水泥(GRC)片材/板材

说明书

本申请的主题涉及用于通过挤压来制造玻璃加强水泥(GRC)片材/板材的模具和自动化车间布置以及制造这种水泥的方法。

相关技术领域和现有技术状况如下。

目前采用许多不同的方法来制造纤维板。直到最近，在这些方法中都采用了石棉，但现在开始使用AR玻璃纤维。在制造纤维组合中采用与制造石棉板相同的方法。主要的方法有：Magnani、Hatschek、Procem、Bell和Wellcrete系统。它们基本上是相同的系统，只有很小差别。通过向上或向下的真空系统来去除过多的砂浆水，并采用大直径穿孔的缸体。然而纤维加强组合板不能给出一种完成后的形状或成形。为了制造完成后成形的板，必须使用压力机，且必须在一模具中挤压材料。但是使用压力机又不能从模具中取出压好的材料。材料必须在压力机的凹模中保持到固化，既使采用辅助工艺，例如采用各种固化加速化学物质并加热，在最好的条件下固化的时间也不可能短于5小时。这样就使得自动化无法进行，而且不经济。

本发明的目的及解决包含上述问题的方案如下：

1.提供具有完成后的形状和成形的板，这种板目前不可能通过一自动或半自动系统制造；

2.为此，在组合物或纤维板片材制造的过程中使用压力机，

3.通过在采用挤压的GRC板制造过程中使用半皮带系统来提供自动化，

4.提供完成后的片材/板材的重叠和配装系统，通过目前的技术，不能在这些片材或板上形成波纹和光滑的纤维板，

5.就模塑方式和本发明的主题方法而言，通过在完成后的片材/板材的背面形成筋来提供阻力和强度，通过目前的系统无法制成波纹的和光滑的纤维板。

附图的简要描述

图1是挤压机外凹模(图1-A)；

图2是薄内凹模盘(图2-B)的放置，该内凹模盘通过在凹模中挤压而在凹模中形成；

图3是通过一高压喷枪(图3-E)在凹模盘内喷射纤维加强的GRC组合物砂浆；

图4是在凸模中的用于取出过量的水的孔(图4-R)；

图5是在凸模(图5-F)上挤压并锁定内凹模盘(图5-D)；

图6是与内凹模盘一起从凹模中取出凸模；

图7是将内凹模盘放置在输送机(7-K)上；

图8-9是形成板之间的重叠(图8-M、图9-N)和装配(图9-N)系统；

图10是一光滑型板的前视图；

图11是在型板的背面上形成的筋(图11-P)的视图；

图12是自动化的板制造的主要特征。

本发明的描述

取决于建筑计划和设计所需的纤维加强水泥片材/板材可以具有任何所需的形状、构形和细节，例如顶板、窗柱、楼层楣板、木质外观的各种图案壁衬、石材结构、砖结构等。按照目前的自动化方法不能制造这种形状/成形的完成后的标准板材/片材。

在我们的发明中，在一个根据所要求的形状/成形/细节制备的凹模中放置薄的内凹模盘(图1-A)中的一个，该内凹模盘也挤压成相同的形状/成形/细节(图2-B)。内凹模盘(B)在这些模具之间的形成和使用与现有技术并不相似，在本发明中为，放置GRC砂浆，挤压并使其与内凹模盘结合并使其固化。

通过一自动高压喷枪(E)或者通过喷射(图5、6、7-C)将GRC水泥砂浆(C)喷入本发明的内凹模盘(B)中，该内凹模盘放置在一凹模中。

按照本发明的模制装置和制造方法包括如下与现有技术不相似的特征：

1.在凸模中开有2-3mm直径和10cm间隔的孔(图4)。从这些孔中排出多余的砂浆水(脱水)。

2.通过使配装间隔(图8-M和图9-N和L)、具有所需形状的凸筋(图11-P)、成形和细节作为凸模(图4-O)的内侧上的底凹形状，在完成的片材/板材的表面上对侧面、配装部分、重叠部分(图8-M、图9N和L)和凸筋(图4-O、11-P)提供所需的形状、成形和细节。

3.将内凹模盘侧边锁定(图5-F)于凸模的侧边。通过这种方式，当挤压机凸模提升时，就可取出薄的内凹模盘(图3-B和C)，该内凹模盘内装有能与凸模压在一起的GRC砂浆。

在挤压凸模(图5、6-D之后)将内凹模盘(B)锁定于凸模(图5-F)上，从凸模上的孔(图4)中取出过多的砂浆水。将挤压机凸模与锁定在其上的内凹模盘一起提升，转动压头，从而使凸模块带着内凹模盘被输送到输送机(图6)。

打开内凹模盘的锁定，将携带着组合物、GRC水泥板(C)的内凹模盘释放到输送机(图7)上，并输送到蒸汽处理站。

将一新的内凹模盘放置到凹模(A)内，并重复这种相继的过程。以一种半自动化的方式进行这一工艺。

图中还示出一种自动化车间布置。空的内凹模盘(图12-b))在输送机上输送到一喷射站(图12-b)，GRC水泥砂浆通过自动喷射喷射到内凹模盘内(图12-C)。将充以GRC的水泥砂浆的内凹模放置在凹模(图12-d)内。在挤压后将含有挤压材料的整个内凹模盘与挤压机凸模(图12-e)一起提起。挤压机的凸模块向前运动，到达输送机(图12-f)上方。输送机将携带着挤压材料的整个内凹模盘(图12-g)引入处理腔室。