[实用新型]组装式钢丝热处理炉

说明书

本实用新型涉及用于钢丝等进行热处理的工业炉窑。

现有的钢丝热处理炉由燃烧装置、炉体、位于炉体内的多孔砖隔层板、烟囱以及控制装置构成，长形炉体装于地面，多孔砖隔层板位于炉体内上、下炉道之间，燃烧装置安装于下炉道的一端，下炉道的另一端与上炉道一端相通，上炉道的另一端安装烟囱，与之相连通。所说燃烧装置一般采用燃煤的炉排机，燃煤从加料口进入炉排，在炉排上燃烧，经加热的空气进入炉体，加热位于炉体内的多孔砖隔层板，钢丝在多孔砖隔层板的孔中穿行，进行热处理。上述热处理炉的炉体、烟囱都为整体型的固定建筑物，炉体与烟囱之间也为固定建筑。这种整体式热处理炉的缺点主要是笨重，占地面积大，非组装化而难于制造、难于维修，制造成本高。    

本实用新型的目的是设计一种组装式的钢丝热处理炉，其易于制造及维修，占地面积小，能够工业化生产而使制造成本大为降低。

其由燃烧装置、炉体、位于炉体内的多孔砖隔层板、烟囱以及控制装置构成。炉体为长形，卧装于地面。炉体内用多孔砖分隔成两层炉道，多孔砖隔层板位于炉体内上、下炉道之间。燃烧装置位于下炉道的一端，下炉道的另一端与上炉道一端相通。上炉道的另一端安装烟囱，与之相通，两者成可拆卸组装。所说的炉体由分段组装而成，其至少由两段组装而成。其中第一段为燃烧段，该段中装有燃烧装置，其余段为热空气的通道，又称炉道。多孔砖隔层板在炉道中被热空气加热，钢丝在其孔中穿行，从而进行热处理。随着离开燃烧段距离的增加，孔中的温度渐次降低。热空气从燃烧段依次穿过下炉道、上炉道，加热多孔砖隔层板，最后从烟囱排出。

由于本实用新型的炉体由可拆卸组装而成，炉体与烟囱以及燃烧装置之间也成组装连接，使本实用新型可以工业化生产，易于制造和维修，并降低占地面积，降低其制造成本及使用成本。

图1为本实用新型中炉体的下风炉俯视剖视图(双炉体)；

图2为本实用新型中炉体的右体正视剖视图(双炉体)；

图3为本实用新型中炉体的燃烧段位置横截面剖视图(双炉体)；

图4为本实用新型炉体中上、下炉道相通位置横截面剖视图(双炉体)；

图5为本实用新型单炉体实施例的下风道俯视剖视图；

图6为本实用新型单炉体实施例正视剖视图；

以下结合附图说明实施例：

实施例1：本实用新型由多段组装成双炉体。

见图1、该双炉体左右对称，例如由左、右各对称的五段及位于中心的燃烧段总共11段组装而成。各段炉体外壳15为钢板，炉体内墙分别由保温砖层17、硅酸铝纤维板18以及耐火保温砖层19构成，在钢板外壳15与保温砖层17之间装置珍珠岩制品层20。各段炉体之间借助钢板外壳上的扣板和螺丝进行连接。各段保温砖层之间以及多孔砖层之间借助耐火泥密封。见图2，整个双炉体内腔分为上、下炉道，其间装多孔砖隔层板24，各组装段之间的砖孔分别相对应贯通，使钢丝可在孔中穿行。

见图4，其示出下炉道与上炉道相通位置的结构，在此，炉道宽度大于多孔砖隔层板的宽度，使下炉道的热空气在此进入上炉道，该处又称翻火口。图1中6a及6b段称翻火段。

见图1，其中1为燃烧段，2a及2b为转角段，3a、3b、4a、4b、5a、5b为炉体段。燃烧装置安装于燃烧段左、右下炉道相衔接处(参见图3)。对于双炉体实施例，所说的燃烧装置为燃煤的炉排机，可以与现有整体式钢丝热处理中所用的炉排机相同，在图1示出了其基本结构：其中7为炉排机，煤置于炉排上燃烧，炉排依靠链条定时往前传动，8为变速箱，9为加煤翻斗，10为电动阀门，11为风机，12为出煤渣小车，13为小车轨道。炉排上的煤燃烧后产生的热空气分别进入炉体炉道的2a及2b段，并由此往前传送。图1中14为连接扣板，16为辅助扣板。

图2中，21为炉顶钢盖板，22为炉顶耐火保温层，23为炉体的上火道，24为上、下火道的多孔砖隔层板，25为下火道，26为炉底的耐火保温层，27为钢板炉底座。图1中28为出灰及检修口，29为翻火口，此外炉道加宽，宽于多孔砖隔层板，使下炉道与上炉道相通。30为烟囱，其也为组装结构。

本实用新型中的机电控制装置采用现有常现技术。由于炉体采用双体结构，同一炉排机同时向两边送热，使炉子提高了燃煤利用率，降低煤耗，降低钢丝热处理的生产成本。

本实用新型的炉体也可以由多于11段组装成双炉体，以减轻每节重量，便于安装，例如用13、15、17、19段等，最佳为19段。

实施例2：本实用新型的炉体由多段组装成单炉体。

如图5、图6所示，燃烧装置由燃煤改变为燃油(气)，不再用炉排机，直接在下炉道一端加装喷油(气)嘴35，直接向下炉道喷射燃油(气)，产生热空气往前传送，加热多孔隔层板，因此只需组装单炉体结构，此时第一段为燃料段，不再用转角段，炉子为条形。单炉体内部结构及组装方式与实施例1相类似。此时，炉体可采用5、7、9等段组装而成，最佳为9段。