[发明专利]催化法榨油工艺

说明书

本发明属于植物油热榨工艺。

现在，国内对花生、大豆、油菜籽、棉籽等植物油料的榨油工艺多采用热榨法，一般工艺过程为：油料种子→清理破碎→软化→轧坯→蒸炒→压榨→出油、出饼。并在轧坯、蒸炒、压榨工序加入高温高压。这种榨油工艺设备简单、操作方便，为现时大多数榨油厂新采用，其缺点是出油率低，油饼含残油率在6-7%。目前较为先进的浸出法工艺，出油率较高，但其技术、设备复杂，一次性投资过大，并易燃易爆，生产不安全，其新用溶剂难以满足要求。据1985年及1986年苏联专利报道，在植物油热榨过程中，在轧坯工序前加入4-6%的NaHCO₃、KCL等可提高出油率。（温度保持在55-65℃）

本发明的目的是对现有的热榨工艺加以改进，以提高油料出油率，并提高油品质。

这种催化法榨油工艺即是在一般热榨油工艺的蒸炒工序或压榨工序前，在油料生坯内加入适量的催化剂Na₂CO₃或NaHCO₃，加入量为生坯重量的1.5-2.5%，若加入10H₂O、Na₂CO₃，则为生坯重量的3-4%;在蒸炒工序前加入Na₂CO₃或NaHCO₃，蒸炒炉温度且保持在110-120℃，压力保持在4.5个大气压，蒸炒出口生坯含水量应在6-7%，蒸炒时间持续约90分钟，在压榨工序前加入Na₂CO₃或NaHCO₃，压榨时温度且保持在115-125℃，压榨进口生坯含水量应保持1.2-2.5%，压力保持4个大气压，压榨工序持续时间约50分钟。为去除某些植物油料如棉籽、油菜籽中的有毒成份及不适味道，可在催化剂Na₂CO₃或NaHCO₃中加入粉未状甘草，加入量为Na₂CO₃重量的1-3%。为使催化剂与油料生坯增加接触面积，加快和提高催化作用的效果，可先将催化剂Na₂CO₃或NaHCO₃加入蒸汽锅炉内，在保持4.5个大气压的情况下，将含有催化剂的蒸汽通过管道同时进入蒸炒炉和压榨炉，与油料生坯混合，使油料生坯在不断翻转及高温高压下，与催化剂充分而均匀的混合。锅炉内催化剂与水的比例应保持在1∶10，生产过程中，锅炉中要不断加入水和催化剂。

经多家榨油厂生产测试，在蒸炒工序或压榨工序油料生坯内加入适量NaCO₃或NaHCO₃，最后产出的油饼含残油率可降至2-3%，每百斤油料生坯可多出油4-5斤。同时由于催化剂呈碱性，可中和油脂中游离脂肪酸，可防止油脂酸败，更易于贮存，因而提高了出油品质和油饼品质。特别是采用催化剂溶于水中，以高压蒸汽状态与生坯混合，其催化效果更快、更好，其油饼含残油率可降至2-2.5%，并且油饼颜色由黑变白，品质更好。因此，这种催化法榨油新工艺，不需增加任何设备，只是原来热榨工艺中加入适量催化剂，一般即可提高油料出油率3-4%，并提高油品质，具有较大的经济效益，极适宜在广大的植物油榨油厂推广应用。