[其他]自焙双阳极铝电解槽

说明书

本实用新型属于有色轻金属冶金技术领域，特别适用在铝工业的自焙阳极铝电解槽上。

在现有技术中，铝工业自焙阳极电解槽通常用单阳极。这种铝电解的加工作业是在靠近阳极四周进行的，一般两小时一次。由于加工作业次数频繁，致使为防止烟尘外逸而设置的槽帘经常处于开启状态，造成槽内烟尘大量外逸，即污染环境、恶化劳动条件，又不利于电解烟气的净化回收处理及实现电解过程自动化控制，而且还限制了该种槽型向大容量方向发展。

本实用新型的目的就是为了克服上述自焙单阳极铝电解槽存在的缺点，而设计出的一种便于铝电解烟尘净化回收处理，实现电解过程自动化控制，消除环境污染，改善劳动条件，提高能量利用率的自焙双阳极铝电解槽，该种槽型可向大容量方向发展。

本实用新型设计的自焙双阳极铝电解槽，是由槽体结构，氧化铝定量下料装置，打壳，打火眼装置，集气排烟装置和中缝区部分所组成。

槽体结构是由槽体（1），阳极母线（3），电解质液（4），铝液（5），阴极（6），槽帘（7）组成。

氧化铝定量下料装置（8）是由氧化铝贮料箱（13），氧化铝定容箱（17），压缩空气管路（18），上插板（19），气缸（20），下插板（21），下料管（22）组成。

打壳装置（12）与打火眼装置（11）是由气缸（23），压缩空气管路（24），绝缘接头（25），打击锤头（26）组成。

集气排烟装置是由槽侧集气排烟管路（14），中缝区集气排烟管路（15）组成。

中缝区部分是由双阳极（2），阳极升降导向装置（9），阳极升降传动装置（10），中缝区（16）组成。

附图为本实用新型给出的实施例。其中图1为自焙双阳极铝电解槽结构的正视图；图2为自焙双阳极铝电解槽结构的俯视图；图3为氧化铝定量下料装置示意图；图4为打壳、打火眼装置示意图。

现结合实施例简要叙述本实用新型的工艺过程。

给出的实施例所采用的工艺技术条件：

电流强度：        58～62        千安培；

槽工作电压：        4.1～4.2        伏特；

电解质温度：        945～955        ℃；

电解质水平：        18～20        厘米；

出铝后铝水平：        10～20        厘米；

分子比：        2.5～2.7；

效应系数：        0.5～0.7        次／日.槽；

氟化镁含量：        2～4    ％；

氟化钙含量：        5～7    ％。

给出实施例中所用的电解槽双阳极是由两个自焙组合阳极组成，两个阳极之间的缝隙即叫做中缝区。由于考虑到电解的加工作业要在中缝区完成，故中缝区的宽度不宜过窄以免影响电解加工作业进行，但也不宜过宽，较理想的中缝区宽度为100～400毫米。在中缝区内安装有打壳、打火眼、定量下料装置。

给出的实施例中电解加工作业，采用程序自动控制下进行打壳和定点、定量下料。这种作业是在密闭槽帘（7）中进行的，每隔4分钟两个打壳装置（12）的打击锤头（26）同时打壳一次，每隔15分钟两个氧化铝定量下料装置（8）各下料一次（下料量为4.2公斤）。氧化铝经下料管（22）导流至中缝区（16）下料点上预热，此后随打壳动作的进行，周而复始地将氧化铝加入电解质液（4）中。位于中缝区（16）中间的打火眼装置（11）的打击锤头（26）每隔15分钟打火眼一次。产生出的电解烟气分别经中缝区（16）集气排烟管路（15），电解槽槽侧集气排烟管路（14）导出，以待烟气处理。

给出的实施例取得的主要技术经济指标如下：

电流效率：        88～90％；

直流电耗：        14200～14400度／吨铝；

氧化铝单耗：        1950～1960公斤／吨铝；

氟化盐单耗：        35～40公斤／吨铝；

阳极糊单耗：        510～520公斤／吨铝；

槽帘开启率：        2％。