[其他]利用排气余热检测保温瓶胆保温性能的方法

说明书

本发明是关于利用排气余热检测保温瓶胆保温性能的方法，该方法是利用保温瓶胆加工过程的最后一道工序“抽真空”所留下的余热检测瓶胆的保温性能。

衡量保温瓶胆质量好坏的三个主要标志是：1.保温性能;2.耐水性能;3.耐冷热急变性能。

为检测保温瓶胆的保温性能，目前普遍采用的工艺方法有两种：1.泡水试温法;2.蒸汽试温法。泡水试温法是将温度为98-100℃的沸水灌入瓶胆内并塞紧木塞，经24小时自然冷却后，用水银温度计检测水温，高于或等于某一规定温度为合格品，低于此温度则为不合格品。此法与消费者的使用状态一致，检测精度高，但占地面积大，消耗能源多，劳动强度大，不宜用于大量生产中，目前只用于对产品进行小批量抽检。蒸汽试温法，是将98-100℃的饱和蒸汽灌入瓶胆并塞紧木塞，放置在输送带上冷却一定时间后，用水银温度计检测瓶内温度，高于或等于某一规定温度为合格品，低于此温度则为不合格品。该方法是利用泡水法的原理模拟检测瓶胆保温性能，故检测精度较低，还必须将瓶胆内“抽真空”所留下的余热冷却到室温才能进行，给生产带来影响，需占用一定场地和时间，并同样消耗能源（需用饱和蒸汽）。

本发明所提供的方法及设备可解决上述二种方法存在的缺陷。

保温瓶胆加工的最后一道工序是“抽真空”，即将瓶胆的内瓶加热到380℃左右进行抽气处理，缓慢冷却，使其达到一定真空度。在“抽真空”处理后瓶胆内仍有一定量的余热（其温度在100-220℃左右）。将此余热用来检测瓶胆的保温性能，可比“泡水法和“蒸汽法”节省大量能源。

为达到上述目的，本发明采用以下方法和设备进行。经过“抽真空”处理后瓶胆内部的余热有一定温度，经过一定时间后降至另一温度。正常情况下，一个物体在冷却过程中，其失热量的多少与时间的关系应符合牛顿冷却定律。但瓶胆经“抽真空”处理后，由于瓶胆夹层中“真空度”及“银层”的作用，使降温速度比正常冷却速度要缓慢得多，如果真空度和镀银层质量不合格，则瓶内的热量很快通过瓶胆夹层传到外胆并散失，这是由于传热系数增大而引起的。根据经过一定时间后降温幅度的大小即可判断出瓶胆的保温性能如何。

经过抽真空处理后的瓶胆内部温度各不相同（约在100-220℃左右），为此需要测定瓶胆“抽真空”后的初始温度和经过一定时间后的温度，由上述二温度值的差与标准温差相比较（标准温差根据冷却时间，室温等条件，结合牛顿冷却定律确定），即可判断产品保温性能合格与否。对保温容器而言，温差越小，说明两次测温时间内热损失越少，该产品保温性能越好，反之则保温性能越差。在此过程中，可将两次测得的温度输入计算机，计算出温差，并和计算机存储器内的“标准温差”相对比，由计算机通过接口电路直接显示出为合格品或不合格品;如果认为有必要，可进一步将“不合格品”分为复检品和冷瓶（即已确定为废品）。

在上述方法中采用的“标准温差”应根据不同室温区间确定不同的数值，并和“泡水试温法”的效果相吻合。

以下是本发明的一个实施例。如图1所示。

经过“抽真空”处理后的瓶胆放在输送带上，经过4～8分钟自然冷却后，由红外线测温仪进行第一次测温，并将数据输入计算机待处理，同时立即塞紧木塞。输送带上的瓶胆经规定时间（本发明的方法设计为4分30秒）自然冷却后，将木塞取出，又进行第二次红外线测温，亦将数据输入计算机，计算机由两次温度数据计算出温差，然后再与标准温差数据相比较，其结果立即打印并由指示灯显示和报警，绿灯为合格品，黄灯为复检瓶（温瓶），红灯为废品（冷瓶）。分别剔除复检瓶和冷瓶后，计算机定为合格的瓶胆经输送带继续往下输送，进行外观检验后装车运走。

本方法根据室温区间，依据牛顿冷却定律，以及批量试验，将标准温差分为四组，分别编程在微型计算内储存。届时根据室温条件，选择方案，计算机自动发出检测指令。

本发明的方法有如下的显著特点：利用瓶胆加工过程中的余热，节约能源（不需沸水或蒸汽），不需专用场地将瓶胆堆放待冷，减少运输及堆放给瓶胆造成的破损;代替人工判断瓶胆保温性能，提高了检测精度，降低漏检率，节约了劳动力，改善了劳动强度及时得到保温性能结果，随时反馈到“抽真空”工序，保证工序质量，从而保证产品质量。对于一个年产1000万只保温容器的厂而言，与蒸汽试温相比较每年可节约50万元以上。