[其他]薄板产品成型工艺

说明书

本发明属于薄板产品成形工艺，特别是用于汽车车身、拖拉机驾驶室、飞机壳体等薄板覆盖件成形的工艺。

薄板成形是薄板产品加工制造的重要工序，而其成形模具的制取又是薄板成形的关键。目前，薄板产品成形模具的制取均必须通过产品图纸、模具图纸或者精制样件配合以低熔点合金来制取。或者依靠电子计算机、数控机床、仿形机床等设备来完成具大量的机械加工工作。因此，产品的生产准备周期长，制模成本昂贵，严重地影响着薄板产品的更新换代。

本发明的目的是要提供一种薄板产品成形工艺，它不但能够大大缩短薄板产品的生产准备周期，而且能够大幅度地降低其成形模具的成本。

发明是这样实现的：首先根据设计意图制做与产品成1∶1比例、並且可按薄板成形件划分方案分解的木质主模型;之后，将从上述主模型中拆卸下的各零件模型确定冲压方向並进行必要的工艺补充，使之成为翻制相应零件成形凸模模面的完整木型，以此造出凸模模面的砂型;之后，把一种特制的凸模架悬吊于上述砂型凹腔之上，调整好位置，敞开浇注420℃的锌基合金，冷却后制出凸模;之后，把配有压边圈模架並敷有间隙间与压边圈漏板槽的锌基合金凸模沉浸于185℃的铋锡合金熔液中，冷却后制取凹模与压边圈。

上述木质主模型的尺寸与形状是依据设计意图制做。必要时应考虑到产品零件的壁厚与铸模用料的冷凝胀缩率。木质主模型的另件划分，是由薄板成形件划分方案来确定的，而薄板成形件划分方案又取决于薄板成形的可能性、经济性、以及薄板原料的尺寸规格。

木质主模型中的各另件模型应能自身定型，它们之间以螺栓或木螺钉联接。

上述把从主模型中拆卸下的另件模型进行必要的工艺补充是指根据冲压工艺要求、铸模要求而对另件模型进行必要的修整，从而使某些不适宜进行冲压和铸模的形状变换成适宜冲压工艺进行的形状。

上述特制的凸模架是在凸模架底板上根据凸模工作部分的尺寸和形状焊纵横筋板，且外围筋板沿筋板四周围起，筋板下端为敞口，其下端包容面较所要制取的凸模模面较均匀地收缩50～60毫米，纵横筋板的空腔内以型砂充实，筋板下端面攻有适当数量的螺孔，螺孔中旋入杆部带有圆锥体的内六角头螺栓。

在悬吊凸模架于凸模模面的砂型凹腔之上时，可制做一简易工装，以便使凸模架的下端包容面与凸模模面的砂型凹腔表面较均匀的配合即间隙为50～60毫米，杆部带有圆锥体的内六角头螺栓的头部离开凸模模面砂型凹腔表面的距离约5毫米。可在螺栓头颈处系一细铜丝以备拆卸时索引。

上述间隙层是用与产品壁厚等厚的平板制成，除模口与反拉延成形部分的间隙层应与已制好的凸模贴合外，其他部位的间隙层不要求完全符合产品原形，仅以平板拼对的形式制造即可，板间接缝以水玻璃砂腻合，间隙层以台湾胶或螺钉装固在已制好的锌基薄壳模面上;压边圈漏板槽与间隙层同时装固在凸模周围，漏板槽断面呈倒梯形，槽底钻有一定数量直径适当的圆孔，以备铋锡合金熔液的漏入和分模时能够拉断。成形必要时在压边圈漏板槽上制出压延筋。

在把配有压边圈模架並敷有间隙层与压边圈漏板槽的凸模沉浸于185℃的铋锡合金熔液中时，以压边圈模架下板面水平浸入合金液面以下5～10毫米为宜。

凸凹模与压边圈分离后，做适当的钳工修整即可试压，调整压边力及压延筋直至压延成功。

用过的凸模可以用乙炔焰吹落内六角螺栓头内的合金，以内六方搬手卸下各联接螺栓，取下锌基合金薄壳备破碎回炉;用过的凹模与压边圈之铋锡合金可在熔箱内电热熔化回用。

铋锡合金凹模使用寿命可达到3000件，锌基合金凸模使用寿命可达10000件，超过容许批量可用已成形成的半成品件另行复制模具。

本发明以与产品成1∶1比例的主模型实践设计方案，另件模型已实践配合，故容易保证加工出的另件之间的配合质量;特别是本工艺不需要测绘大量的产品图纸和模具图纸，不需要精制样件，不需要长时间的机械加工过程，所以本工艺较现有工艺可以缩短产品的生产准备周期60～80%;因为本工艺不需要购置大量的机械加工设备，不需要进行大量的机械加工工程，不需要大量昂贵的铋锡合金，铸模用料又可以回收复用，所以本工艺较现有工艺可以降低制模成本70～90%;本工艺较单一使用锌基合金制造凸、凹模的方法，避免了因锌基合金铸造收缩而引起的模具变形和凸、凹模配合间隙失控的现象;本工艺不需要电子计算机、数控机床与仿形机床，容易实施。