[发明专利]一种全周大水口模内顶出分离结构及注塑模具

说明书

本发明属于模具大水口顶出技术领域，公开了一种一种全周大水口模内顶出分离结构及注塑模具，其中的一种全周大水口模内顶出分离结构，应用于具有全周大水口的产品注塑成型，包括模芯组件，模芯组件包括上模芯和下模芯，在上模芯与下模芯之间构成有产品成型腔，产品成型腔用于成型具有直径为20‑60mm圆孔的产品，其中，在上模芯内设有与产品成型腔连通的进胶流道，进胶流道位于产品圆孔的正上方，在下模芯内设有水口顶针，水口顶针的顶端端面设有水口成型槽，水口成型槽的槽口周缘构成剪切部。本发明能够解决因产品结构原因浇口采用三点点进浇或侧浇口成型产品圆度和平面度缺陷无法满足的问题，节约了工时和提高了效率。

技术领域

本发明属于模具大水口顶出技术领域，具体涉及一种全周大水口模内顶出分离结构及注塑模具。

背景技术

采用注塑模具生产塑料产品，例如外观产品,透明产品,胶位复杂难成型的产品,此类产品要求表面光滑,平整,无痕迹,成型容易,通常是设计侧面大水口进胶,但原有技术采用传统方式生产,即产品成形后取出二次加工剪切水口,造成工序和时间的浪费,水口位置切口不平整,不美观,剪切不干净,造成装配干涉。

对此，在现有技术中已有能够通过二次顶出进行剪切分离的技术，在模内对水口剪切，但这类大水口一般设置在侧面且从侧面进胶，而对于一些具有中心大圆孔的产品，采用侧面设置大水口进胶则不利于产品该圆孔部位的成型以及剪切顶出，并且如果在圆孔位置设置大水口进胶，采用现有的顶出剪切技术，会出现诸如产品圆孔部位的平面度和圆度等无法保证，材料，对于其他材料也适用，而且如何便于实现对全周大水口的有效顶出且剪切形成的浇口残留能够控制在更小的范围，这些都是有待解决的难题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供的一种全周大水口模内顶出分离结构及注塑模具，以解决现有技术对全周大水口无法保证平面度、圆度等参数要求和不能有效顶出的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一方面，提供一种全周大水口模内顶出分离结构，应用于具有全周大水口的产品注塑成型，包括模芯组件，模芯组件包括上模芯和下模芯，在上模芯与下模芯之间构成有产品成型腔，产品成型腔用于成型具有直径为20-60mm圆孔的产品，其中，在上模芯内设有与产品成型腔连通的进胶流道，进胶流道位于产品圆孔的正上方，在下模芯内设有水口顶针，水口顶针的顶端端面设有水口成型槽，水口成型槽的槽口周缘构成剪切部，水口成型槽与进胶流道围合构成与产品成型腔连通的水口成型腔，水口成型腔用于全周成型大水口填充体；

其中，所述全周大水口填充体具有杆部和位于产品圆孔内的头部，头部沿轴向至少依次具有浇口段、剪切导向段和顶头，浇口段为柱形结构且在轴向上具有浇口厚度B，剪切导向段为锥形结构，顶头呈倒圆台状且在剪切导向段与顶头之间存在有剪切夹角C，其中浇口厚度B和剪切夹角C分别满足以下关系：

浇口厚度B=3×A×F/1000，剪切夹角C=F×80°，其中，A为全周大水口填充体的材料拉伸模量，F为全周大水口填充体的材料塑性系数，80°为通用水口顶出角度。

在可能的实现方式中，所述杆部的底端周缘与所述浇口段外周缘之间具有距离D，距离D满足以下关系：

距离D=3×A×F/100，其中，A为全周大水口填充体的材料拉伸模量，F为全周大水口填充体的材料塑性系数。

在可能的实现方式中，所述顶头与所述头部的剪切导向段一体成型，且顶头的最大直径与剪切导向段的最小直径相同；

所述顶头的底端端面与所述杆部之间具有距离H，距离H=12×A×F/100，其中，A为全周大水口填充体的材料拉伸模量，F为全周大水口填充体的材料塑性系数。

在可能的实现方式中，所述顶头的外周面具有一虚拟延伸面，虚拟延伸面延伸经过所述浇口段的顶面且形成重合虚拟圆，重合虚拟圆直径大于所述杆部底部的直径且两者之间具有距离E；

所述杆部的底端周缘与所述浇口段外周缘之间还具有距离G，距离G=距离D-距离E。