[发明专利]降低结晶器曲面铜板逆向重构失真的方法

说明书

本发明公开了一种降低结晶器曲面铜板逆向重构失真的方法，本方法采用多重对比、综合判断，逆向建模的方式，通过多方采样检测获取曲面数据，推断曲面类型，比对检测数据与形变之间的关系，并结合工艺资料，对曲面各点位数值基于上述判断依据下，对截面曲线进行一定范围的修正，推算形成新的曲线方程，再以此通过正向建模的方式，利用三维软件工具建模，还原出更贴近于原始设计的曲面铜板曲面。本方法可有效降低逆向设计与原始设计之间的失真误差，尤其适用于因长期存放、表面变形过大，局部曲面受到轻微蚕食的曲面铜板的逆向开发，最大程度实现对原始设计的精准还原，提高漏斗形结晶器产品质量。

技术领域

本发明涉及机械设备测绘技术领域，尤其涉及一种降低结晶器曲面铜板逆向重构失真的方法。

背景技术

漏斗形结晶器是薄板坯连铸设备的核心技术，有别于普通结晶器的是其内部开档上两侧的宽面铜板采用了垂直方向上带锥度的漏斗形设计，而非常规的平板设计。该漏斗区曲面形状的优劣与否，将与高温坯壳内的应变、应变速率以及塑变区应力水平等产生密切相关，直接影响铸坯的表面质量。

对于此类产品的逆向开发，主要采用逆向建模技术。该类技术在汽车、航天等领域应用较广，使用检测设备获取样件实物表面数据，基于自带或配套的软件工具，通过一定的算法优化生成加工模型。但对于某些曲面产品的逆向设计而言，这种对样件实物扫描或测头采点后，直接利用软件工具算法逆向建模的方法，存在较大的不确定性和风险。

在钢铁行业中，以漏斗形结晶器曲面铜板逆向设计为例，主要表现在：

1）可获取的样件实物铜板本身存放时间较长，其制造精度与整体变形情况对逆向还原精度影响较大；

2）结晶器中，铜板与水箱是硬连接的把紧关系，不同的把紧方法、力矩都会对曲面铜板的形态细节产生影响；

3）样件实物扫描过程中，受检测设备本身检测精度的影响；

4）曲面重构生成，尤其是曲面拼接时，可能因方法选择不当而产生原理性误差，有时甚至是不可接受的。

综合上述，在对此类产品的逆向设计时，若采用传统单一的样件实物数据采集、算法优化、模型重构的方式，显然是不合适的。其逆向设计结果必将与原始设计产生较大失真，给后期的产品设计与制造带来较大的技术风险。故而，急需探索和寻找一种能有效解决上述问题的逆向模型重构方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种降低结晶器曲面铜板逆向重构失真的方法，本方法克服传统逆向建模技术的缺陷，有效降低逆向设计与原始设计之间的失真误差，最大程度实现对原始设计的精准还原，提高漏斗形结晶器产品质量。

为解决上述技术问题，本发明降低结晶器曲面铜板逆向重构失真的方法包括如下步骤：

步骤一、对样件曲面铜板进行全区域初次三维扫描，通过数据处理、算法拼接与重构，获得样件曲面铜板自由状态下的三维模型，了解和确认样件曲面铜板的整体变形状态；

步骤二、采用三维软件工具将三维模型中样件曲面铜板的安装面投影于平面上，并导出二维工程图；或采用人工测绘的方式，对样件曲面铜板的安装面进行测绘出图；

步骤三、根据样件曲面铜板的二维工程图，参照曲面铜板与其安装水箱的连接关系，设计与制作专用夹具，专用夹具为正垫板，且平面度要求≤0.02mm，具有充足的结构刚性；

步骤四、按照曲面铜板与水箱之间螺栓把紧顺序与力度的安装标准，将样件曲面铜板安装把紧于正垫板上；

步骤五、样件曲面铜板与正垫板安装把紧后，检测样件曲面铜板表面与正垫板表面之间的状态，获得样件曲面铜板的在机平面度检测数据；

步骤六、采用非接触式三维激光扫描仪对样件曲面铜板进行再次扫描，并重构初始三维模型；

步骤七、通过对样件曲面铜板再次扫描所生成片体的分析，并结合以往类似曲面铜板的认知与资料，对曲面铜板构建的原始设计进行初步推断；