[发明专利]一种低副反应产物硫回收工艺

说明书

本申请涉及硫回收技术领域，具体公开了一种低副反应产物硫回收工艺。一种低副反应产物硫回收工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1：含硫废气送入脱硫塔内与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触进行脱硫，然后将塔底排出的脱硫液喷射至再生槽浮选得到硫泡沫和清液；S2：硫泡沫输送至高位槽内进行初步沉降分离，在上层得到高浓度硫泡沫；S3：将高浓度硫泡沫输送至过滤机内进行液沫分离，过滤后得到硫膏和滤液；S4：过滤后得到的硫膏输送至硫膏稀释池，然后向硫膏稀释池内加入熔硫残液，混合均匀后得到硫膏稀释液；S5：将硫膏稀释液输送至熔硫釜内进行熔硫，产生的液硫进入硫磺槽内冷却、收集。本申请的低副反应产物硫回收工艺具有副产物少的优点。

技术领域

本申请涉及硫回收技术领域，更具体地说，它涉及一种低副反应产物硫回收工艺。

背景技术

湿式氧化法脱硫被广泛应用在煤化工领域，技术本质是一种伴有氧化反应的湿式中和反应过程，通过催化氧化作用将负二价硫氧化为单质硫，并分离出去熔炼成硫磺，不但可以有效降低硫化氢等污染气体的排放量，同时也获得了硫磺等副产品，带来较好的经济效益。

整个脱硫工艺中包括吸收、再生、回收熔硫三大环节，三个环节相互依存影响，因此需要尽可能的将固体硫回收掉，才能保证循环系统的正常运行。在回收熔硫阶段，熔硫残液的处理非常重要，如果将熔硫残液直接排放，会对生态环境产生巨大危害；若将熔硫残液直接回收至吸收环节的贫液槽中，由于熔硫残液的温度太高，会造成贫液槽内脱硫液温度上升，在富氧环境下脱硫副反应加剧，影响硫回收效率，而且熔硫残液中的沉淀物也会造成再生槽泡沫减少，影响浮选效果。

为此，有些技术人员希望通过降温的方式对熔硫残液进行二次利用，如经过沉淀池冷却后回收到贫液槽内，但由于残液温度太高，在沉淀池内冷却时容易接触空气发生副反应，成分会发生变化，回收后依然会在一定程度上造成再生槽泡沫减少和脱硫塔堵塞速度加快等问题。

另外，还有些技术人员采用板框过滤器将熔硫残液进行过滤后直接回收，由于熔硫残液中硫磺含量较高，容易造成过滤器堵塞，频繁的更换滤布增加了生产成本。而且过滤温度过高也给操作带来了困难，过滤后的熔硫残液还是会对脱硫液的温度会产生影响，容易生成较多的副产物。

对于上述熔硫残液的回收方法，回收效率和回收效果都比较差，因此如何利用好熔硫残液是目前亟待解决的技术难题。

发明内容

为了高效利用熔硫残液，同时减少副反应产物，本申请提供一种低副反应产物硫回收工艺。

本申请提供一种低副反应产物硫回收工艺，采用如下的技术方案：

一种低副反应产物硫回收工艺，包括如下步骤：

S1：含硫废气送入脱硫塔内与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触进行脱硫，然后将塔底排出的脱硫液喷射至再生槽浮选得到硫泡沫和清液，清液返回脱硫塔内循环使用；

S2：硫泡沫输送至高位槽内进行初步沉降分离，在上层得到高浓度硫泡沫，在下层得到沉降液返回脱硫塔内循环使用；

S3：将高浓度硫泡沫输送至过滤机内进行液沫分离，过滤后得到硫膏和滤液，滤液返回脱硫塔内循环使用；

S4：过滤后得到的硫膏输送至硫膏稀释池，然后向硫膏稀释池内加入熔硫残液，混合均匀后得到硫膏稀释液；

S5：将硫膏稀释液输送至熔硫釜内进行熔硫，产生的液硫进入硫磺槽内冷却、收集，产生的熔硫残液一部分送入步骤S4中的硫膏稀释池中，另一部分熔硫残液经冷却、沉降、过滤后得到回收液返回至脱硫塔内循环使用。

通过采用上述技术方案，生产过程中产生的含硫废气被收集并输送至脱硫塔内，脱硫塔内循环有脱硫液，在脱硫液的吸附作用下，利用湿法硫回收工艺去除含硫废气中的硫化氢等成分，并且在催化剂的作用下转化成单质硫。含有单质硫的脱硫液从塔底喷射至再生槽内进行浮选得到硫泡沫和清液，清液可以返回至脱硫塔内重复使用。