[发明专利]一种导热型耐高温平衡胶泥及其制备方法

说明书

本发明涉及一种导热型耐高温平衡胶泥及其制备方法，属于平衡胶泥技术领域。该平衡胶泥包括由有机硅环氧树脂10‑20份、复合填料35‑45份和稀释剂8‑12份捏合而成的树脂泥，由固化剂9‑15份、促进剂1‑3份、复合填料20‑30份和溶剂10‑15份捏合而成的固化泥，其中，复合填料由支状氮化硼、云母粉、硅灰和碳化钨粉混合而成，支状氮化硼呈现支柱状氮化硼结构，本身具有良好的导热性，其与现有的球粒型或者多孔结构导热填料相比，支状结构可与树脂基体嵌合，增大传热面积，提高导热效率，同时与树脂基体形成钉轧强化，使得胶泥不易发生形变，保持配重稳定性。

技术领域

本发明属于平衡胶泥技术领域，具体地，涉及一种导热型耐高温平衡胶泥及其制备方法。

背景技术

电机转子的平衡是电机可靠运行的前提之一，特别对于高速电机，电机转子校动平衡是电机生产中的一道重要生产工序，它直接影响电机的振动和噪音，进而影响电机的寿命。

常见的电机转子校平衡通常采用加重法，目前主要采用的有铜片配重、平衡胶泥配重等。铜片配重操作时，为了测出所需铜片的重量，必须先用特制的蜡配重，然后再把蜡刮去，换成同样重量的铜片加到转子上，该种方法操作复杂，校验效率低下，逐渐被平衡胶泥配重所替代；

所谓平衡胶泥配重，是将双组分固化胶料分别与配重材料复合，含有树脂成分的胶泥和固化剂成分的胶泥，使用时根据配重需求称重，捏合后点涂在配重位置固化即可，操作简单，配重效率高；但是，现有的平衡胶泥在实际应用中都存在问题是：随着电机功率和转速的提升，电机服役工况温度较高，甚至达到120℃，传统的胶泥耐温性能不足，其取决于两方面因素，一方面为树脂成分的耐温性，在高温下软化变形、失重，都将对动平衡造成影响，现有技术中，耐温性树脂的研究较多，可满足在200℃以内稳定使用，另一方面为胶泥的自身散热性，通常树脂的导热性都较差，平衡胶泥填充处易形成热量富集，不仅导致胶泥性状变化，还会影响电机散热，一般会在配重材料中添加一定量高导热填料，最常见的就是金刚石粉，可在一定程度上提高胶泥的导热散热性能，但是用量高、价格高。

发明内容

为了解决背景技术中提到的技术问题，本发明的目的在于提供一种导热型耐高温平衡胶泥及其制备方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种导热型耐高温平衡胶泥，包括树脂泥和固化泥，两者根据使用需要，分别称重捏合使用，其中：

树脂泥按照重量计包括：有机硅环氧树脂10-20份、复合填料35-45份和稀释剂8-12份；

固化泥按照重量计包括：固化剂9-15份、促进剂1-3份、复合填料20-30份和溶剂10-15份；

所述复合填料由支状氮化硼、云母粉、硅灰和碳化钨粉混合而成，其中，支状氮化硼由以下方法制备：

步骤A1：将马来酸酐、对甲苯磺酸和去离子水溶解，再加入季戊四醇，设置搅拌速率为120-240rpm，升温至110-120℃回流反应3-4h，得到中间体1；

进一步地，季戊四醇、马来酸酐、对甲苯磺酸和去离子水的用量比为0.1mol：0.42-0.45mol：0.28-0.33g：500-600mL，过量的马来酸酐水解后，在对甲苯磺酸催化下与季戊四醇酯化反应，制成含有支状羧基的酯化物。

步骤A2：将三聚氰胺、4-二甲氨基吡啶和DMF预升温溶解，之后加入中间体1，设置搅拌速率为360-480rpm，继续升温至85-95℃，反应1.5-1.8h，得到中间体2；

进一步地，中间体1、三聚氰胺、4-二甲氨基吡啶和DMF的用量比为0.1mol：0.41-0.42mol：0.55-0.65g：320-380mL，4-二甲氨基吡啶对三聚氰胺分子上的氮原子活化，之后与中间体1分子上的羧基缩合反应。