[发明专利]一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺

说明书

本发明公开了一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，包括以下步骤：1S：CNC上模粗铣；2S：CNC下模粗铣；3S：热处理，精车止口、配合面及磨平面；4S：CNC上模背部孔精铣；5S：CNC下模精铣；6S：制作模芯，先车削加工毛胚预留余量，然后淬火热处理，淬火热处理后精车、攻丝，最后进行线切割加工形成仿形内轮廓；7S：装配；将预制模芯由上模装配入模芯定位孔，然后由上模另一端将模芯固定，然后将上模和下模合模装配成型；本发明的有益效果是：将所述模芯与所述上模分离，省去了电火花电蚀工头套型的工艺步骤，只需一次电火花工艺切割就可以开始装配。

技术领域

本发明涉及模具制造技术领域，特别涉及一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺。

背景技术

对铝合金挤压分流模具的制造工艺一般采用上模留余量套型的传统制造工艺，即精加工上模时预留0.1-0.3mm的余量，通过线切割割上模电极，采用电火花用电极对模芯套型，制作出型材腔体的内轮廓的制作工艺，这种工艺虽然可以制作出型腔，但电火花加工去除余量时电蚀会让表面产生坑洼，需要手工抛光；现有型材的形状较为复杂多样，如图1所示，挤压该型材的上模模芯最薄处小于0.4mm(约6张A4纸的厚度)，在加工时加工失误就把工头的小齿导致断裂，而且现有能够采用电火加工的模芯的模具钢强度不够，使上模模芯的强度和实际尺寸很难保证，易在试模时模芯脱落直接弹出，因此型材模孔的尺寸不能一次加工合格，无法生产出合格的型材。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，可将所述模芯与所述上模分离后分别加工，避免现有模具模芯不易加工，提供一种制造模芯形状较为复杂多样的制造方法，可使模芯强度提高便于加工，可生产出形状较为复杂多样的型材。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：.一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，包括以下步骤：

S1：CNC上模粗铣；上模模芯芯头单边预留余量、钻销钉孔、铣出校表位；

S2：CNC下模粗铣；焊合室深度不留余量，铣锥形后空刀，工作带长度留余量、中心钻定位孔、铣出校表位；

S3：热处理，精车止口、配合面及磨平面；

S4：CNC上模精铣；分中止口定中心；使用铣刀，长度避空，走刀加工，粗铣刀留0.05mm余量，再精铣一刀，铣分流孔、销孔及模芯定位孔，测量尺寸大小，销孔直径留负公差，分两次装夹完成；

S5：CNC下模精铣；分中止口定中心，焊合室深度H留负公差；模孔使用铣刀，长度避空，走刀加工，粗铣刀留0.05mm，再精刀，铣仿形外轮廓及挤出孔，测量模孔尺寸；工作带长度留正公差；销孔直径留正公差0.02，一次装夹同步完成。

S6：制作模芯，先车削加工毛胚预留余量，然后淬火热处理，淬火热处理后精车、攻丝，最后进行线切割加工形成仿形内轮廓；

S7：装配；将预制模芯由上模装配入模芯定位孔，然后由上模另一端将模芯固定，然后将上模和下模合模装配成型；

为了确保上模的加工尺寸，预留精加工余量，先进行粗铣，进一步优选的技术方案还有，在S1步骤中，上模模芯芯头单边预留20°斜锥保护，单边预留余量0.5-0.7mm余量、钻销钉孔、铣出校表位。

为了确保下模的加工尺寸，预留精加工余量，先进行粗铣，进一步优选的技术方案还有，在S2步骤中，焊合室深度不留余量，铣5°锥形后空刀，工作带长度留2mm余量、中心钻定位孔、铣出校表位。

为了提高上模、下模的强度，提高模具的使用寿命，进一步优选的技术方案还有，在S3步骤中，采用真空淬火，从常温加热到850℃保温1-2小时，再加温到1000-1100℃保温1-2.5小时，油冷至200℃出炉；回火二次，第一次加热至550-600℃保温3.5小时，吹风冷却至室温，第二次加热至570-610℃保温3.5小时，吹风冷却至室温。