[发明专利]一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺

权利要求书

1.一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：CNC上模粗铣；上模模芯芯头单边预留余量、钻销钉孔、铣出校表位；

S2：CNC下模粗铣；焊合室深度不留余量，铣锥形后空刀，工作带长度留余量、中心钻定位孔、铣出校表位；

S3：热处理，精车止口、配合面及磨平面；

S4：CNC上模精铣；分中止口定中心；使用铣刀，长度避空，走刀加工，粗铣刀留0.05mm余量，再精铣一刀，铣分流孔、销孔及模芯定位孔，测量尺寸大小，销孔直径留负公差，分两次装夹完成；

S5：CNC下模精铣；分中止口定中心，焊合室深度H留负公差；模孔使用铣刀，长度避空，走刀加工，粗铣刀留0.05mm，再精刀，铣仿形外轮廓及挤出孔，测量模孔尺寸；工作带长度留正公差；销孔直径留正公差0.02，一次装夹同步完成；

S6：制作模芯，先车削加工毛胚预留余量，然后淬火热处理，淬火热处理后精车、攻丝，最后进行线切割加工形成仿形内轮廓；

S7：装配；将预制模芯由上模装配入模芯定位孔，然后由上模另一端将模芯30固定，然后将上模和下模合模装配成型。

2.如权利要求1所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S1步骤中，上模模芯芯头单边预留20°斜锥保护，单边预留余量0.5-0.7mm余量、钻销钉孔、铣出校表位。

3.如权利要求1所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S2步骤中，焊合室深度不留余量，铣5°锥形后空刀，工作带长度留2mm余量、中心钻定位孔、铣出校表位。

4.如权利要求1所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S3步骤中，采用真空淬火，从常温加热到850℃保温1-2小时，再加温到1000-1100℃保温1-2.5小时，油冷至200℃出炉；回火二次，第一次加热至550-600℃保温3.5小时，吹风冷却至室温，第二次加热至570-610℃保温3.5小时，吹风冷却至室温。

5.如权利要求1所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S4步骤中，分中止口定中心；销孔直径留负公差0.06；模孔使用钨钢涂层铣刀，长度避空4-6mm，走2刀加工，粗铣刀留0.05mm，再精刀，铣分流孔、销孔及模芯定位孔，测量模孔尺寸大小，分两次装夹完成。

6.如权利要求1所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S5步骤中，分中止口定中心，焊合室深度H留负公差0.05mm；模孔使用钨钢涂层刀，长度避空4-6mm，走2刀加工，先粗刀F1500/S3500留0.05mm，再精刀F800/S4000，铣仿形外轮廓及挤出孔，测量模孔尺寸，工作带长度留正公差0.1mm；销孔直径留正公差0.02。

7.如权利要求1-6任意一项所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S6步骤中，先车削加工毛胚预留0.5mm余量，之后精车分两刀加工，先粗刀留余量0.05mm，再精刀，接着攻丝使其产生螺纹便于装配，最后进行线切割加工制作出挤压型材内轮廓形状模芯，所述模芯一端外轮廓被线切割成花瓣状，包括若干个绕模芯芯轴环形阵列设置的花瓣状凸体，所述凸体通过薄壁状的肋板与所述模芯芯部连接，所述肋板厚度最小处为0.34mm。

8.如权利要求7所述一种铝模模头镶嵌式模具的制造工艺，其特征在于，在S7步骤中，将所述模芯由出料端装入上模芯定位孔，所述模芯的花瓣状一端突出芯孔外部，模芯另一端通过紧配螺母锁紧，上模的背部孔洞用盖板盖上后以电焊工艺焊合，再经过CNC铣去表面坑洼，使其背部平整。