[发明专利]内缩式塑料螺母内螺牙全周脱模结构

说明书

本发明公开了内缩式塑料螺母内螺牙全周脱模结构，包括下模具和上模具，所述下模具内中部固定设置有内套，所述内套内两侧分别设置有第一弧形内螺牙板。通过第一弧形内螺牙板和第二弧形内螺牙条组成一套能够实现内缩的塑料螺母内螺牙全周脱模结构，以改变下模具的内螺牙全周模的直径，解决塑料螺母内螺牙模具结构复杂，故障率高、对特殊要求产品无法满足，达到相同吨位注塑机多腔生产，生产周期长的问题，相较于传统采用油缸或者马达带动螺纹杆芯旋转脱模方式，本申请通过将模具内缩，使模具快速离开注塑件内壁，使得注塑件可之间从内螺牙全周模上取出，大大的增加了内螺牙全周模注塑工作的便捷性和效率。

技术领域

本发明涉及塑料螺母内螺牙模技术领域，特别涉及内缩式塑料螺母内螺牙全周脱模结构。

背景技术

传统的塑料螺母内螺牙模具一般采用油缸或者马达带动螺纹杆芯旋转脱模，因此类模具结构复杂，量产中模具故障率较高，模具需要旋转脱模，每模的周期时间较长，大批量生产时产能很难提高。

传统的塑料螺母内螺牙模具需要用油缸或马达驱动旋转，对螺牙起始位置有要求产品，很难做到螺纹相对产品位置定向，无法满足此类产品设计要求。

基于现有塑料螺母内螺牙的模具存在以下弊端：没有能够解决塑料螺母内螺牙模具结构复杂，故障率高、对特殊要求产品（螺纹对产品定向要求）无法满足，达到相同吨位注塑机多腔生产，生产周期长的问题。为此，我们提出内缩式塑料螺母内螺牙全周脱模结构。

发明内容

本发明的主要目的在于提供内缩式塑料螺母内螺牙全周脱模结构，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

内缩式塑料螺母内螺牙全周脱模结构，包括下模具和上模具，所述下模具内中部固定设置有内套，所述内套内两侧分别设置有第一弧形内螺牙板，所述内套内两端分别设置有第二弧形内螺牙条，所述第一弧形内螺牙板与第二弧形内螺牙条之间形成内螺牙全周模，所述内套内中部设置有倒T型支撑杆，所述倒T型支撑杆底部两端分别与内套内壁焊接连接，所述第二弧形内螺牙条内侧顶部设置有与之一体的齿板，所述内套内两端第二弧形内螺牙条的齿板之间为相向设置，所述齿板均对倒T型支撑杆内顶部贯穿插设，所述倒T型支撑杆内顶部且位于齿板之间通过轴承转动连接有转齿，所述转齿两侧分别与对应的齿板齿面啮合。

进一步地，所述倒T型支撑杆两侧分别开设有插孔，所述插孔内插设有插柱，所述插柱一端与对应的第一弧形内螺牙板内侧焊接连接，所述插柱上套设有拉力弹簧，所述拉力弹簧两端分别与插孔内端和第一弧形内螺牙板焊接连接。

进一步地，所述第二弧形内螺牙条内侧底部设置有U型导向块，所述内套内两端第二弧形内螺牙条的U型导向块之间上下交错布设，所述U型导向块对倒T型支撑杆贯穿插设倒T型支撑杆与转齿底部转动轴安装连接。

进一步地，所述内套内底部通过螺栓安装有伺服电机，所述伺服电机的驱动端顶部通过联轴器安装有转杆，所述转杆顶部穿设。

进一步地，所述倒T型支撑杆顶部焊接连接有顶模板。

内缩式塑料螺母内螺牙全周脱模结构的使用方法，具体步骤如下：

步骤一：将上模具（2）对下模具（1）盖合，使内螺牙全周模被盖设于上模具（2）的内腔，使上模具（2）与内螺牙全周模之间形成内螺牙全周模的注塑腔体；

步骤二：对步骤一中形成的腔体内注入高温塑料融料，融料固化后，将上模具（2）提升开启，使注塑成型的内螺纹塑料件裸露出；

步骤三：通过伺服电机（8）驱动转杆（16）带动转齿（7）旋转，使转齿（7）带动齿板（6）相向移动，使第二弧形内螺牙条（4）之间相向移动，达到第一步内缩，使第一弧形内螺牙板（3）失去第二弧形内螺牙条（4）的限位后，基于拉力弹簧11的拉力，使第一弧形内螺牙板（3）被拉，向倒T型支撑杆（5）位置移动，达到第二部内缩，从而使整体内螺牙全周模的直径得到内缩，使内螺牙全周模的外螺纹离开注塑后的内螺纹塑料件内壁的限位；