[实用新型]一种电芯分断式氦检装置

说明书

本实用新型公开了一种电芯分断式氦检装置，包括检测腔和隔离部，检测腔用于容纳电芯；隔离部为两个，其中一个设于检测腔内的一端，另一个设于检测腔内的另一端；两个隔离部分别能够发生膨胀以将检测腔分隔成电芯的正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔。通过上述装置，在对电芯进行氦检时，可将腔体分隔为正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔，从而可以快速对漏氦位置快速锁定，改进氦检过程，加速对漏氦原因的分析，对不符合标准的不良电芯进行快速判定及返修。

技术领域

本实用新型涉及电芯氦检技术领域，特别是涉及一种电芯分断式氦检装置。

背景技术

目前从电池产品质量提升角度来看，电池泄漏检测会越来越重要，提高检测的精准度就等于提高了电池的安全和性能。

众所周知，电池泄漏会造成锂电性能下降乃至着火发生爆炸。电池外壳的密封性直接决定了电池的安全系数，因而提升锂电泄漏检验的精密度和工作效率尤为重要。

电池模组和电池包往往都配有某种冷却通道，这些通道利用水和乙二醇混合物进行冷却作用。不仅如此，控制电池运行的电子模块通常也会在水和乙二醇混合物或制冷剂的作用下进行一定程度的冷却。所以对于冷却系统而言，避免冷却水或制冷剂的泄漏至关重要。采用水和乙二醇混合物的冷却，一般情况下，会设置10^-3mbar l/s(0.06sccm)的泄漏率作为阈值。而制冷剂回路则须将泄漏率保持在10^-5mbar l/s范围内。

电池组装生产工艺有很多：卷绕、热压、X-RAY检测、极耳超焊、盖板焊接、合芯包膜、顶盖焊接、一次氨检、真空烘烤、一次注液、高温搁置、化成、二次注液、封口、分容、二次复检、常温静置、测OCV、包膜、分选配组、模块组装。其中两次氦检的过程直接决定电池的安全性能，泄漏检测是把关电池安全必不可少的环节。

电池包通常安装有外壳。而外壳通常须符合IP67(或者更高要求)水防护等级，其泄漏率处于5*10^-3mbar l/s范围内。

一般的动力锂电池单元由一个正级，一个负级和一个隔膜及其电解质组成.这种单元在包装内排布.因为锂金属的化学性能相当活跃，导致锂金属的生产加工、储存及应用对工作环境要求相当高。锂电主要是外壳焊接处必须检漏，假如锂电池里边的电解液由于外壳的不密封性能而泄漏出来可与潮湿环境造成剧烈反应，不但对环境和工作人员造成严重的伤害，与此同时影响设备使用期限，因此锂电池在拼装和密封性(圆柱形及棱柱形单元通过焊接)重要环节，必须做好泄漏检测，按照生产工生产制造，可以选取氦质谱检漏仪或者氦气检漏系统。

在密封性能检测方面，使用氦检取代传统气检，在检漏效率和检漏精密度领域可以实现明显提高。

相比于传统检漏方法，氦检检测效率高、检漏精度要高3-4个数量级，且不会对电池造成任何影响。而目前锂电池行业普遍采用的正压气泡检漏法容易导致电池壳体发生变形，同时检测效率和检测精度较低，尤其对金属壳体和铝塑膜软包装锂离子电池并不适用。氦质谱检漏仪在电池检漏中有显而易见的优势。

与此同时，针对L型电芯，漏氦风险点较分散，往往难以对漏氦点位置范围锁定，从而难以对加速漏氦的原因进行分析和改善，以至于无法对不符合标准的不良电芯进行快速判定及返修。

因此，如何提供一种电芯分断式氦检装置，以使该装置可快速对漏氦位置快速锁定，从而加速对漏氦原因的分析，改进氦检过程，对不符合标准的不良电芯进行快速判定及返修，是本领域技术人员有待解决的技术问题。

实用新型内容

为解决现有技术中L形电芯漏氦点分散，检测时不能快速对漏氦点位置进行锁定，从而加速对漏氦原因的分析的技术问题，本实用新型提供一种电芯分断式氦检装置。