[实用新型]一种大型RV减速器立式疲劳测试装置

说明书

本实用新型公开了一种大型RV减速器立式疲劳测试装置，包括底座、驱动电机、减速器盖、负载连杆、配重块、电机轴、连接轴、轴承、孔用挡圈、轴用挡圈；底座竖直设置，其底部有螺栓沉头孔，通过螺栓连接在地面上；减速器盖，用于安装待测减速机，中间开设通孔，减速器盖上设置有与被测减速器壳体分布位置相同的光孔，本实用新型的有益效果：立式测试装置不需要传统卧式测试装置的工作台，被测减速器可与减速器盖一起直接连接在底座上，并且电机也安装在底座上，结构紧凑，节省空间，成本较低；电机轴、连接轴与太阳轮均采用过盈连接，键连接传递动力，结构简单，拆装方便，传动链短，传动效率高。

技术领域

本实用新型属于减速器疲劳测试设备技术领域，具体涉及一种大型RV减速器立式疲劳测试装置。

背景技术

工业机器人本体最重要的零部件是RV减速器，其具有承载能力强、传动比大、运动精度高、传动平稳等优点，但是其最脆弱的部分也是RV减速器，国内RV减速器由于精度保持性、刚性及疲劳寿命等指标与国外产品存在较大差距，造成国内RV减速器长期依赖于国外进口。RV减速器精度保持性和疲劳寿命测试装置的开发是开展疲劳寿命理论研究的基础，因此，该测试装置的开发对于提升国产RV减速器的精度保持性、刚性和疲劳寿命具有重要意义。

目前，国内外对于RV减速器精度、刚性等方面研究较多，对疲劳测试研究较少。程曼等人搭建了一套卧式减速器疲劳测试系统，研究了影响减速器疲劳测试时间的主要因素。丁国龙等人利用Ansys软件对减速器进行模态分析，研究了国内外减速器模态分析仿真与实验的差异性，提出了一种有效的模态实验方法。何依林、郑鹏通过对减速器有限元分析，研究了减速器传动过程中太阳轮与行星轮、摆线轮与针齿之间的接触应力。张跃明等人以S-N疲劳理论、Miner理论为基础，推导出RV减速器的疲劳寿命公式，得出了减速器寿命受偏心轮轴承寿命制约的结论，并用实验验证了公式的正确性。朱良斌等人对摆线轮进行有限元分析，研究了摆线轮的疲劳寿命，并提出了对摆线轮优化的方案。白斌等人提出了一种基于模糊数学思想的专家评估与多层次分析相结合的方法，对RV减速器进行了失效率可靠性评估。

由以上文献可以看出，如今对于RV减速器的疲劳测试理论研究尚未形成一个成熟完整的理论系统。RV减速器的失效形式主要为偏心轴轴承失效，其额定寿命一般为6000h以上，国内相关企业大多采用机器人直接驱动减速器进行疲劳测试，不可否认如此测试最接近真实工况，但是这样不仅耗时耗力，占地面积大，而且成本极高，因此加速寿命测试尤为重要。目前已有相关学者搭建了减速器卧式疲劳测试平台（减速器太阳轮轴线水平），用以进行小型RV减速器的疲劳测试研究，但是其相对于减速器本身体积来说，占用面积大，工装用料多，需要搭建疲劳测试台，不适用于大型RV减速器的测试研究。

基于以上分析，本实用新型根据国家标准《机器人用精密齿轮传动装置试验方法》（GB/T 35089-2018），提出了一种针对大型RV减速器的立式疲劳测试装置（减速器太阳轮轴线竖直），加载时减速器既受弯矩，又受扭矩，与实际工况相同，通过改变负载重量、驱动电机转速，可改变减速器所受弯矩与扭矩，在不破坏减速器正常失效形式的前提下可进行加速寿命试验，并且立式疲劳测试机结构紧凑，用料节省，用螺栓直接连接地面，不需要疲劳测试台，简单、方便、安全、可靠。

实用新型内容

针对现有技术中大型RV减速器疲劳测试问题，弥补现有小型RV减速器疲劳测试装置因其所需空间大、用料多、成本高而不适用于大型RV减速器测试的问题，提供了一种大型RV减速器立式疲劳测试装置。

一种大型RV减速器立式疲劳测试装置，包括底座、驱动电机、减速器盖、负载连杆、配重块、电机轴、连接轴、轴承、孔用挡圈、轴用挡圈；

底座竖直设置，其底部有螺栓沉头孔，通过螺栓连接在地面上；

减速器盖，用于安装待测减速机，中间开设通孔，减速器盖上设置有与被测减速器壳体分布位置相同的光孔，使螺栓穿过待测减速器壳体与减速器盖上的螺栓光孔将减速器和减速器盖安装在底座上；