[实用新型]注塑机锁模液压系统中的铸件铸型结构

说明书

一种注塑机锁模液压系统中的铸件铸型结构，其特征在于：该结构包括位于下砂箱内的铸件型腔，所述的铸件型腔包括型腔液压腔，所述的型腔液压腔内设置有型砂骨架钢管；所述的型砂骨架钢管的外层包覆有型砂层，所述的型砂层形成于型腔液压腔内壁与型砂骨架钢管之间，所述的型砂骨架钢管为中空设置，中空的内腔中能通入流动空气。本申请具有结构紧固、强度高，铸件液压腔不用全部型砂构成的砂芯成形，直接通过用钢管作为砂型骨架的铸型成形，同时去掉法兰部位的专用冷铁，获得的组织致密的铸件，满足高压条件下的使用的注塑机锁模液压系统中的铸件铸型结构的优点。

技术领域

本申请涉及注塑机锁模液压系统铸造技术领域，具体的涉及一种注塑机锁模液压系统中的铸件铸型结构。

背景技术

注塑机锁模液压系统结构较为复杂，所需的液压铸件使用条件要求较高，如较高的机械性能，不允许出现裂纹、冷隔、缩孔、疏松、夹渣等缺陷，铸件不得渗油、漏油，因而对于液压铸件的铸造工艺要求也高。

图1-3所示，为注塑机锁模液压系统的一种液压铸件，该铸件的具体结构包括液压铸件本体a，位于液压铸件本体a中间设置有存在高液压和活塞杆行程的铸件液压腔b，以及同型腔液压腔b相连接的法兰c；铸件的铸件液压腔通常通过砂芯成形，传统的砂芯直接采用铬铁矿砂通过粘接剂构成，这种结构在浇注过程会存在砂型强度不够、冷却不均的问题，在铁液浇注过程可能会出现表面组织掉砂等现象，从而影响铸件液压腔的组织不够致密或出现气孔、夹渣等铸造缺陷，从而出现加工粗糙度达不到Ra0.8μm和漏液、渗液的问题；法兰部位通过放置专用冷铁d，如图3所示，目的是为了加快热节处的激冷，消除法兰和铸件液压腔结合部位处的缩孔缩松缺陷，但是，实际生产中由于冷铁间隙控制不好，冷铁间隙一旦过大，该部位很容易出现漏液、渗液现象；此外，专用冷铁的使用直接影响铸件外观，导致铸件外观不平整，增加打磨工作量；而且冷铁在使用前需要进行抛丸、烘烤等处理，管控难度较大，若管控不好，还会使铸件表面产生气孔或渣孔等铸造缺陷，直接影响铸件内在质量。

此外，该液压铸件的材料为球墨铸铁QT450-10，外形轮毂尺寸Φ990mm×625mm,重量1.3吨，最厚部位厚度135mm，液压铸件油压腔径向面加工粗糙度为Ra0.8μm，因此对铸件的铸造性能要求极高，同时还要满足20Mpa的液压要求，铸件不得出现漏液、渗液现象，目前大多数注塑机制造厂家还是用锻造的钢件为主，常规的铸造方法有很大难度；如该铸件的铸件液压腔部位的壁厚较厚(最厚可达135mm)，因而热节分布都在铸件液压腔和法兰部位的结合厚壁处，该铸件传统的铸造方法是铸件液压腔朝上、法兰部位朝下的生产工艺，并且在热节处加冷铁以使腔体内的铁水相对均匀冷却，有时还要结合采用大冒口或发热冒口方式，减少热节处疏松缩孔等缺陷的产生。虽然经过上述努力，一定程度上可以生产出该液压铸件，但完全合格的成品率较低，即使合格的产品，也需要经切除去大冒口或发热冒口，或大量使用专用成形冷铁，冷铁管控难度大，打磨工作量多，造成生产成本高。另一方面，铸件液压腔朝上(法兰部位朝下)的生产工艺，存在最大的问题是铸件液压腔底部反面外观质量差，质量最差的铁水全部积聚该表面上，很大程度上影响了铸件的铸造质量，而且容易发生产品渗油、漏油现象。

实用新型内容

本申请针对现有技术的上述不足，提供一种结构紧固、强度高，铸件液压腔不用全部型砂构成的砂芯成形，直接通过用钢管作为砂型骨架的铸型成形，同时去掉法兰部位的专用冷铁，获得的组织致密的铸件，满足高压条件下的使用的注塑机锁模液压系统中的铸件铸型结构。

为实现上述目的，本实用新型提供如下的技术方案：一种注塑机锁模液压系统中的铸件铸型结构，该结构包括位于下砂箱内的铸件型腔，所述的铸件型腔包括了型腔液压腔内壁，型腔液压腔内设置有型砂骨架钢管；所述的型砂骨架钢管的外层包覆有型砂层，所述的型砂层形成于型腔液压腔内壁与型砂骨架钢管之间，所述的型砂骨架钢管为中空设置，中空的内腔中能通入流动空气。