[实用新型]一种便于自动化组装生产的印制板电连接器

说明书

本实用新型提供了一种便于自动化组装生产的印制板电连接器，包括外壳、基座和接触件，基座通过注塑与外壳一体成型，基座上开设有与接触件间隙配合的安装孔，接触件上设置有凸环，凸环与安装孔过盈配合使接触件安装在基座上，外壳尾部超出基座形成灌胶腔，接触件为直式结构，装入基座后接触件尾部伸出外壳，接触件尾部进行折弯，灌胶腔中灌胶进行固化。本实用新型提供了一种便于自动化组装生产的印制板电连接器，简化自动化组装工序，弯插引脚位置度精度高，提高了生产效率，能够实现自动化产线生产。

技术领域

本实用新型属于电连接器技术领域，具体涉及一种便于自动化组装生产的印制板电连接器。

背景技术

目前电连接器领域J30J系列微型矩形连接器在航天、航空、电子、船舶等领域广泛运用，市场占有率高，产品供货量大。但该系列连接器成品装配工艺过程主要还是传统的手工方式，自动化程度低。电连接器常规结构如图1所示。连接器现有结构无法用于自动化生产，主要影响因素有以下三点：

一是现有的连接器外壳与基座通过粘接固定，为便于装配，外壳与基座是间隙配合，基座中开有与接触件间隙配合的孔，这种装配模式导致同一个孔位对于自动化设备而言，位置度偏移量过大，装入接触件会导致基座损坏或接触件弯曲变形等质量问题，导致产品报废；

二是现有的接触件因为是手工装入，在零件状态时已加工为90°弯折状态，对于自动化设备而言，机械手拾取接触件难度太大，同时还需要对方向进行定位增加了机械手的复杂程度，另外由于零件的加工误差，在装入基座后不同排接触件的弯插尺寸(如图1中尺寸L1与 L2)一致性难以保证；

三是接触件与基座为间隙配合，采用环氧胶固定接触件时，需进行预固化，然后再二次灌封固化，全部为手工操作，效率低，质量控制人为因素影响较大。

为去手工化、提升生产效率，特研发一种免粘接、可用于自动化组装生产的印制板电连接器。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种便于自动化组装生产的印制板电连接器，简化自动化组装工序，弯插引脚位置度精度高，提高了生产效率，能够实现自动化产线生产。

本实用新型通过以下技术方案得以实现：

一种便于自动化组装生产的印制板电连接器，包括外壳、基座和接触件，基座通过注塑与外壳一体成型，基座上开设有与接触件间隙配合的安装孔，接触件上设置有凸环，凸环与安装孔过盈配合使接触件安装在基座上，外壳尾部超出基座形成灌胶腔，接触件为直式结构，装入基座后接触件尾部伸出外壳，接触件尾部进行折弯，灌胶腔中灌胶进行固化，基座直接在外壳上注塑成型，提高了安装孔相对外壳的位置度，保证自动化装配的实现，接触件装入基座后，整体折弯，再在自动化产线上一次性灌封固化，工艺流程简化，整体提升产品的自动化水平及生产效率。

所述凸环在接触件对接端一侧设置有锥面，便于装入基座。

所述凸环数量为两个，装入基座后，双过盈结构能够保证插孔组装后的垂直度，定位精度高，便于自动化设备后续对整排接触件进行夹持折弯操作。

所述接触件装入基座后整排进行折弯，保证了各排接触件折弯处尺寸的一致性，弯插引脚位置度精度高。

进一步地，为了固定基座，所述外壳内腔设置有防滑槽，基座通过注塑与防滑槽啮合。

所述外壳内腔侧壁设置有凹槽形成注塑浇口，注塑浇口设置在外壳内侧，保证外壳强度。

所述注塑浇口开口对着外壳尾端方向，保证对接面的平整度，保证对接。

所述安装孔尾端设置有导向孔，便于装入接触件。

所述接触件位于灌胶腔中的部分设置有限位环台，灌胶固化后形成限位，提高接触件固定稳定性。