[发明专利]一种含粗颗粒高浓度矿浆搅拌浸出过程控制方法

说明书

本发明公开了一种含粗颗粒高浓度矿浆搅拌浸出过程控制方法，所述方法包括：浸出分段并预设各阶段的浸出时间；设定不同阶段的控制目标值；配置各阶段相应的参比液；进行参数测定；将测定参数反馈至控制中心，实现物料自动加入，定时进行参数控制及检测装置校准；进行阶段浸出；浸出结束后，浸出矿浆经固液分离得到浸出渣及浸出液。本发明所采用的方法，可以精准控制浸出过程的参数，可以有效提高目的矿物浸出率、抑制杂质元素溶出，降低浸出过程的试剂消耗。

技术领域

本发明涉及湿法冶金领域，尤其涉及一种含粗颗粒高浓度矿浆搅拌浸出过程控制方法。

背景技术

矿石搅拌浸出一般需要将矿石磨细后，配制成一定浓度的矿浆后，加入酸、碱或盐等进行浸出。在酸法浸出时，一般一次性加入所需酸及氧化剂等其他助剂，部分矿石浸出过程分段加入酸。矿石中耗酸矿物溶出性能有较大不同，其中易耗酸的矿物有绿泥石、方解石及绢云母等矿物，在较低酸浓度下就会溶出；而辉石、长石和赤铁矿等矿物则需要较高的酸下方会溶解。在酸浸时，为了提高酸的利用率，尽量降低非目标矿物的解离和溶出，需要对浸出过程进行进一步的优化。在保证矿石中目的矿物解离需要条件下，尽可能选择粗粒级矿石浸出。一般情况下，搅拌浸出需要将矿石磨细至0.5mm以下，但为了尽可能降低杂质的溶出，会适当提高矿石粒度、增加矿浆浓度。此外，降低浸出过程酸浓度，使其更多的消耗在目标矿物的溶解上，有利于控制浸出过程酸耗。

目前，矿石浸出以控制矿浆初始的酸浓度或氧化还原电位为主，即使采用分段加酸，也是通过初始确定的酸的用量加酸的。但实际生产中，矿石性质并非一成不变，矿石性质的变化，会造成初始确定的酸及氧化剂等用量变化，这就需要控制浸出过程的有效酸浓度及电位等。此外，部分矿石浸出不同阶段用酸需求有所差异，一般情况下，浸出初期，需要高酸，浸出后期，需要低酸。而工业上，往往通过在线仪表实现过程参数的精准控制，但是，在搅拌浸出过程，常用的酸浓度计在低酸条件(1～10g/L)受限于检测原理，检测精度下降，误差波动大；矿浆浸出过程中，容易产生二次沉淀且矿石粗颗粒，容易造成探头的污物附着及磨损，工业在线酸度计、pH计、电位计等难以应用，矿浆中粗颗粒含量增加及矿浆浓度增加，磨损加剧，更加无法实现自动控制操作。含粗颗粒的高浓度矿浆浸出过程，往往采用人工取样测定方式，定时补加酸及氧化剂，这就造成浸出过程有效酸浓度控制、电位等关键参数波动，影响目的矿物的浸出，且操作繁琐。

发明内容

针对含粗颗粒高浓度矿浆搅拌浸出过程中，酸浓度、电位及相关离子浓度控制难以实现自动控制，操作繁琐等问题，本发明提供了一种含粗颗粒高浓度矿浆搅拌浸出过程控制方法，实现该种体系矿浆浸出过程的酸度分段控制，提高浸出过程有效酸的控制精度。

一种含粗颗粒高浓度矿浆搅拌浸出过程控制方法，包括：

S1：将搅拌浸出过程分为多个阶段，并预设各阶段的浸出时间；

具体地，将搅拌浸出过程按照矿石类型、矿石浸出条件试验确定划分为N个阶段，即第1个阶段、第2个阶段、...、第N个阶段，其中N为自然整数；并预设每个阶段的浸出时间，当当前阶段的浸出时间达到预设的浸出时间时，自动切换到下一阶段的矿石浸出，直至完成所有阶段的矿石浸出。

S2：对每个阶段所需控制的关键参数预设对应的控制目标值；

具体地，每个阶段的浸出矿石所需控制的关键参数有所不同，由此，通过条件试验确定每个阶段的关键参数，并预设关键参数对应的控制目标值。

S3：按照每个阶段的控制目标值配制相应的参比液；参比液用于矫正检测计在搅拌过程中产生的偏差，提高测定参数的精确度，实现精准控制浸出过程的参数。

S4：将检测计以预设间隔时间插入正在进行搅拌浸出的矿浆中，测定关键参数；

具体地，将矿石配成矿浆，进行搅拌浸出，以预设间隔时间插入在线检测计，测定矿浆中的关键参数。