[发明专利]一种全压式LPG运输船货罐完整性吊装建造工艺

说明书

本发明提供一种全压式LPG运输船货罐完整性吊装建造工艺，包括以下步骤：在货罐上将层压木的安装位置和落位工装的安装位置进行标记；在内场布置临时鞍座，用龙门吊将货罐放在临时鞍座上；在货罐顶部焊接步桥分段，步桥下方的货罐上焊接水密隔板，货罐两侧焊接落位工装；将层压木安装在货罐底部，并且浇筑环氧；用龙门吊再次将货罐吊起，在临时鞍座面板上布置一层调整软木，控制龙门吊将货罐平稳落在临时鞍座上；对货罐进行水压测试；对货罐进行涂装作业；货罐进行初步落位；对层压木与鞍座面板之间的间隙进行环氧浇筑填充，结束吊装；步桥分段之间的合拢端用钢板进行连接。本建造工艺降低了施工难度，缩短了施工周期，消除了施工中的安全隐患。

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，具体涉及一种全压式LPG运输船货罐完整性吊装建造工艺。

背景技术

随着低碳减排要求越来越严，LPG作为一种绿色能源，越来越引起广泛的关注，这些年船舶LPG运输行业也得到了迅速发展，全压式LPG运输船的特点是将常温、高压式液化LPG储存在货罐中，货罐上半部是暴露在空气中，并且在货罐上要安装步桥、水密隔板等，过去各船厂的建造方式都是货罐建造好后，在吊装的过程中进行环氧、层压木的施工，施工空间狭小，施工难度较大，并且对施工人员来说存在较大的安全隐患，吊装结束后再进行水密隔板、步桥等安装，安装时船舶在水面上处于漂浮状态，导致安装作业的难度大，安装时间长，同时临水高空作业存在落水隐患。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种全压式LPG运输船货罐完整性吊装建造工艺，在货罐吊装前将层压木、步桥、水密隔板等部件提前与货罐完成组装形成一个完整的货罐单元，最后将整个货罐单元进行吊装，降低了施工难度，缩短了施工周期。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种全压式LPG运输船货罐完整性吊装建造工艺，包括以下步骤：

步骤一，船体分段合拢完成后，每个货罐对应两个鞍座，测量两个鞍座之间的距离，根据鞍座的实际尺寸，确定货罐底部层压木的安装位置和货罐两侧落位工装的安装位置，在货罐底部将层压木的安装位置进行标记，在货罐两侧将落位工装的安装位置进行标记；

步骤二，在内场布置4个临时鞍座，临时鞍座与船体分段安装的鞍座尺寸相同，每两个临时鞍座对应一个货罐，用龙门吊将第一货罐和第二货罐分别平躺放置在临时鞍座上，临时鞍座的摆放位置位于货罐底部层压木安装位置的内侧，临时鞍座与层压木的安装位置平行布置；步骤三，在第一、第二货罐顶部分别焊接第一步桥分段和第二步桥分段，第一、第二步桥分段上均焊接有步桥栏杆，并且在第一、第二步桥分段的合拢端预留合拢缺口，第一、第二步桥下方的货罐上焊接有水密隔板，第一、第二货罐两侧分别按照标记焊接落位工装；

步骤四，将层压木安装在货罐底部，并且在层压木和货罐之间浇筑环氧，环氧浇筑完成后，每一块层压木底部均用木质支架进行支撑，直至环氧固化；

步骤五，用龙门吊再次将第一货罐和第二货罐吊起，在临时鞍座面板上均匀布置一层调整软木，将每个货罐对应的两个临时鞍座分别移至层压木下方，控制龙门吊将货罐平稳落在临时鞍座上，货罐底部的层压木与鞍座面板上的调整软木位置对应；

步骤六，对货罐进行水压测试；

步骤七，对货罐进行涂装作业；

步骤八，通过货舱四周用于对货罐限位的限位工装和货罐的落位工装共同作用，用龙门吊将货罐吊装至船体分段的鞍座上方，进行初步落位，当层压木与鞍座面板之间的间隙达到环氧浇筑的厚度要求时，货罐停止下落；

步骤九，由低到高对层压木与鞍座面板之间的间隙进行环氧浇筑填充，环氧浇筑结束后，缓缓松下货罐，使货罐完全落在鞍座上，使鞍座面板与层压木之间的间隙完全填满，清除鞍座两侧溢出的多余的环氧树脂，结束吊装，并脱去龙门吊钩锁；