[发明专利]一种高抗振且防短路的导电高分子固体铝电解电容器

说明书

本发明涉及电解电容器技术领域，尤其涉及一种高抗振且防短路的导电高分子固体铝电解电容器，解决了现有技术中对于内部芯包直径设计有严苛的要求，而且小尺寸直径的产品对设备束腰精度的要求也更为苛刻，此外束腰致铝壳内部压力增大，铝壳有受损漏液的风险的问题。一种高抗振且防短路的导电高分子固体铝电解电容器，包括底座，底座的顶部固定连接有铝壳加热平送槽，且铝壳加热平送槽的顶部设有与底座固定连接的自动点胶机，铝壳加热平送槽的顶部放置有铝外壳，且铝外壳的内侧设有芯包。本发明铝外壳和芯包底部之间存在PP绝缘胶体，增强了芯包与外壳之间的绝缘性能，降低了导电到高分子电容器的短路率，固定内部芯包，提高产品的抗振性等，同时提升了电容器本体的安全性。

技术领域

本发明涉及电解电容器技术领域，尤其涉及一种高抗振且防短路的导电高分子固体铝电解电容器。

背景技术

铝非固体电解电容器因其价格低廉、体积小、容量大在许多电子设备中使用。但是，液态铝电解电容器比其他电容器具有更高的电阻，而且其对温度和频率特别敏感。尤其是在低温范围内，电阻增加和容量衰减很明显，使其不适用于低温设备。同时高温下，105℃以上低阻抗产品内压较大，劣化快。为了克服这个缺点，主要影响温度特性的电解液得到了广泛研究。现在液态电解电容器的电气特性得到了改善，实现了更长的寿命、更低的电阻、更小的温度依赖性，从而使它们的性能有了很大的提高。因此，它们在诸如车载、工业、通信设备和其他需要在宽温度范围内具有高可靠性的设备中的应用不断扩大。

近年来，车载设备的功能扩展主要在高级驾驶辅助系统(ADAS)等安全系统和自动驾驶的全面导入方面取得进展。此外，随着越来越严格的环境法规，车辆的智能化也在发展。因此，安装在车载设备上的电子控制单元的数量也显着增加。传统车载电子控制单元安装在没有显着温度变化和强烈振动的客舱空间中。然而，为了确保足够的客舱空间和减少线束，安装在机舱内已变得流行。汽车机舱内的温度和振动环境比客舱内更为恶劣。因此，安装在电子控制单元上的电容器要求具有比以前更高的耐温性和抗振性。

此外，车载设备在节省空间、减轻重量和功率效率等方面具有更高的性能需求，例如小型化、更低的等效串联电阻、更高的纹波电流和更长的寿命。这是传统电解电容器无法满足的。为了应对这些要求，导电高分子固体电解电容器使用具有优良导电性的导电聚合物，具有优异的温度特性、低ESR等特点，可应对高纹波电流，并且电气特性的衰减很小。导电高分子电解电容器的特性就很好的补足了车载设备的性能需求，从而为车载设备的高功能性做出了贡献。

尽管导电高分子电容器的电气特性优异，但是车载元器件的最大的考验还是耐振性，普通电容器一般只可耐受5G的振动加速度，而车载设备需求30G甚至40G的振动加速度，所以普通电容器较难满足高振动的车载环境。一般来说，电容器内部的芯包与铝壳留有一定的空间，振动时芯包会发生摇晃，由于芯包与铝壳的连接仅仅依靠胶粒束缚，因此振动时内部芯包结构的受力点集中在引线的引线加强筋处，恶劣振动条件下极易出现引线断裂。因此各厂家提高抗振动能力的解决思路集中在对芯包的束缚。如插件品在铝壳外部束腰，减少芯包与铝壳之间的缝隙，从而实现减轻剧烈振动条件下芯包的晃动。但是这种方法对于内部芯包直径设计有严苛的要求，而且小尺寸直径的产品对设备束腰精度的要求也更为苛刻，此外束腰致铝壳内部压力增大，铝壳有受损漏液的风险。

发明内容

本发明的目的是提供一种高抗振且防短路的导电高分子固体铝电解电容器，解决了现有技术中对于内部芯包直径设计有严苛的要求，而且小尺寸直径的产品对设备束腰精度的要求也更为苛刻，此外束腰致铝壳内部压力增大，铝壳有受损漏液的风险的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种高抗振且防短路的导电高分子固体铝电解电容器，包括底座，底座的顶部固定连接有铝壳加热平送槽，且铝壳加热平送槽的顶部设有与底座固定连接的自动点胶机，铝壳加热平送槽的顶部放置有铝外壳，且铝外壳的内侧设有芯包，铝外壳的内侧下部以及与芯包之间均加注有聚丙烯绝缘胶层，且铝外壳的顶部固定连接有封口胶塞。