[发明专利]一种铝合金轮毂重力铸造生产线及产线布局方法

说明书

本发明公开一种铝合金轮毂重力铸造生产线及产线布局方法，生产线包括至少一个铸造系统，任一铸造系统包括有至少一组铸造机、至少一个第一机械手单元及至少一个第二机械手单元；出料线体设于第一机械手单元的一侧，出料线体包括有线本体和上料线体及下料线体，上料线体落在第一机械手单元的旋转路径所成的圆形轨迹内，下料线体分为合格品出料线和不良品出料线两个分支；检测机构设于线本体上且位于下料线体的上游，用于检测轮毂铸造后的外观特征以判断轮毂是否合格；控制系统与铸造系统、出料线体及检测机构电连接。产线柔性提高，实现轮毂铸造的自动化，提高轮毂铸造的效率和品质。

技术领域

本发明属于铝合金轮毂重力铸造设备技术领域，具体涉及铝合金轮毂重力铸造生产线及产线布局方法。

背景技术

轮毂是汽车重要的外观件和安全件。重力铸造机是铝合金铸造行业中必不可少的一种设备，其原理为将金属液在重力的作用下流入到金属型腔内后冷却获得铸件。

目前生产时需要一人负责两台汽车轮毂铝合金重力铸造机，而每次铸造都需要加注铝液，铝液需使用过滤网过滤后加注到模具中，且过滤网需要及时更换，一次铸造需要两个滤网，一个放入用于向铸造模具中引流铝液的漏斗，另一个连同网托一起放入铸造模具的上模中，连同网托一起放入铸造模具的上模中的滤网需要先将滤网冲压成漏斗形。但现有生产中滤网的上料（包括滤网分离、冲压成漏斗形并连同网托一起放入到铸造模具中，以及滤网放入到漏斗中）和下料（滤网从漏斗中取出）、轮毂铸造成型后从模具中取出下料以及轮毂中使用的钢圈（轴圈）的上料均采用人力来完成，操作人员需要在两台铸造机之间来回移动，滤网取出时比较费力，因此不仅生产效率低，生产周期长，劳动强度大，费时费力；而且铸造的工作环境较差，熔化的铝液可能会飞溅，刚铸成的轮毂的温度也比较高，存在一定的安全隐患。如果一人负责一台铸造机，则又存在人工上的浪费，造成人力成本提高。

在铝液浇筑到模具前，需要将轴圈加热后放入到模具中。现有的操作通常是人工直接从轴圈放置位置夹取放入加热装置内加热完成后再人工夹取放入到模具中。此种方式存在以下缺陷：一、采用人工夹取轴圈，效率低、劳动强度大；二、轴圈占用较大的场地空间，导致空间利用率低；三、采用人工夹取加热后的轴圈，因轴圈温度较高，可能存在安全隐患。

在铸造过程中使用的滤网成型、放入漏斗及从漏斗中取出都是采取人工的方式，具体先把一堆叠放在一起的滤网一个一个拆分出来，再用锥子把滤网做成漏斗形放在重力铸造机。也就是说现有技术中轮毂重力铸造过程中滤网的分离、成型等一系列操作均采用人工操作。这种方式同样存在工人劳动强度大、生产效率低、存在安全隐患的问题。

另外，在铸造时通常需要进行冒口补液，现有的操作是工人用夹钳夹钳补液杯从浇筑机器人中盛满铝液，待铝液浇筑后根据实际需求补入适量的铝液。但这种人工补液的方式也同样存在劳动强度大、生产效率低的问题。

此外，现有的铝合金轮毂重力铸造产线上轮毂的外观特征比如毛边和冒口是否存在缺陷的检测也是通过人工来检测的，检测效率低且漏检率高。

综上，现有的铝合金轮毂重力铸造生产线完全依靠人工，无法实现自动长时间批量加工，且生产过程生产质量需要依靠人的经验，导致产品质量不稳定，而且铝液高温容易产生爆炸伤害操作人员，存在安全隐患。整个产线的柔性不够。因此申请人有必要开发一种自动化程度高的铝合金轮毂重力铸造生产线以解决上述技术问题，但生产线如何进行合理布局成为另一个需要解决的技术问题，现有技术中尚未公开上述的铝合金轮毂重力铸造生产线及如何布局生产线。

发明内容

针对上述存在的自动化的铝合金轮毂重力铸造生产线及其如何布局的技术问题，本发明目的是：提供一种铝合金轮毂重力铸造生产线及产线布局方法。

本发明的技术方案是：

本发明的其中一个目的在于提供铝合金轮毂重力铸造生产线，包括：