[发明专利]一种电池系统下线检测方法及系统

说明书

本发明公开了一种电池系统下线检测方法，包括：S1、检测并记录电池包搁置前电池包中各电池串的静态电压；S2、检测搁置后电池系统的各电池串最大静态电压降和最大静态压差并判断电池包是否满足设计要求，满足则进入步骤S3；S3将满足静态电压降和静态压差要求的电池包进行放电，采集并记录放电后最大压差并判断电池系统是否满足要求；若满足进入步骤S4；S4、将步骤3中筛选的满足要求的电池包静止后计算均值压差并确定满足性；若均值压差满足设计要求，则判断电池包合格，否则判断为不合格；S5、将合格电池包补电后完成下线检测。本发明保证了下线电池包的电池一致性，保证了产品的合格率，避免了不合格产品的流出。

技术领域

本发明涉及电池系统检测领域，特别涉及一种可以检测电芯衰减一致性的电池系统下线检测方法及系统。

背景技术

动力电池系统作为电动汽车的动力来源，对电池系统下线有严格的质量管理。电池系统从电芯上线到整包下线，除进行基本的外观尺寸、结构装配可靠性、硬件和软件相关功能外，还需对电池系统进行充放电测试。因生产现场考虑到生产测试节拍和生产效率，大部分生产厂商仅对电池包进行单次充放电测试，基本排除虚焊、漏焊、装配等其他工艺问题，但无法对电池系统内整包的电芯一致性进行排查，可能导致部分一致性存在异常的电池包流出，导致售后市场质量问题甚至客户抱怨，这种下线检测方式显然存在不合格产品流入市场的可能，因此这种下线检测方法不能满足产品下线检测的需求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种电池系统下线检测方法及系统，适用于电池系统下线检测，将电池一致性融入下线检测中同时可以做到检测时间短，检测简单方便等优点。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种电池系统下线检测方法，所述方法包括：

S1、对电池包进行搁置，检测并记录电池包搁置前电池包中各电池串的静态电压；

S2、检测搁置后电池系统的各电池串最大静态电压降和最大静态压差；基于最大静态电压降和最大静态压差判断电池包是否满足设计要求，满足则进入步骤S3，否则判断电池包不合格；

S3将满足静态电压降和静态压差要求的电池包进行放电，采集并记录放电后最大压差；基于最大压差判断电池系统是否满足要求；若满足进入步骤S4，否则判断电池包为不合格；

S4、将步骤3中筛选的满足要求的电池包静止后计算均值压差并确定满足性；若均值压差满足设计要求，则判断电池包合格，否则判断为不合格；

S5、将合格电池包补电后完成下线检测。

在步骤S1中，将通过EOL测试的电池包充电至设置的SOC条件后至于温度为T的环境中静置时间t1min后记录电池包内各电池串的静态电压V1～Vn，然后保持温度T静置D天。

步骤S2中，检测静置D天后的电池包中各电池串的静态电压V1’～Vn’，计算电池包内每一串电池串在搁置D天后的最大静态电压降K1～Kn，取其中的最大值记为最大静态电压降Kmax；其中Kn＝(Vn-Vn’)/D。

所述最大静态压差计算方式包括：检测静置D天后的电池包中各电池串的静态电压V1’～Vn’，选择其中的静态电压的最大值和最小值，最大值和最小值之差即为最大静态压差△V₀max。

预先设置的最大静态电压降和最大静态压差的设计要求包括：

Kmax≤a mV/d；

△V₀max≤b mV。

在步骤S3中，将电池系统置于设定温度T下以设定倍率C进行放电至截止电压，检测记录放电末端每一个电池串的电压，取其中最大电压与最小电压只差作为最大动态压差ΔV1max，基于计算的ΔV1max判断电池包最大动态压差是否满足设计要求。