[发明专利]一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法

说明书

本申请提供了一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法，根据脱氧制度，要求开浇炉次脱氧剂的用量在原有的基础上再增加10～30kg，降低了钢水的氧化性，减少了因钢水过氧化导致的铸坯皮下气泡超标问题；要求中间包烘烤温度达到950℃以上，开浇中间包的液位提高到10～15吨以上，减少了因中间包烘烤不当导致铸坯皮下气泡超标的问题；开浇时，在结晶器的内弧侧放置铝丝，对开浇坯头进行脱氧，有效降低了塞引锭使用的物料潮湿导致的铸坯皮下气泡超标的问题；可有效的降低开浇铸坯的皮下气泡，提高了开浇铸坯的内部质量，可降低切头长度80%以上，降低切头长度至0.8～1.2m，提高了铸坯收得率，极大的降低了连铸工序成本。

技术领域

本发明涉及炼钢连铸技术领域，尤其是涉及一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法。

背景技术

随着我国钢铁投资规模的逐年提高，钢铁的产量也随着逐年的释放，国内钢铁产能过剩问题越来越突出。在这种大的市场环境下，降本增效已经成为各个企业赖以生存的重要手段，作业为钢铁企业，面对如此严峻的市场形势，成本管理自然是重中之重的要事。从某种意义上讲，成本决定了一个钢铁企业的竞争力，在确保钢铁产品质量的前提下，降低成本是提高钢铁企业经济效益的有效措施。

在方坯连铸生产中，铸坯收得率是衡量铸机生产的主要经济技术指标，铸坯收得率越高相对连铸机的成本越低，生产的铸坯浪费的越少。铸坯收得率指标与大包铸余、中包铸余、切头、切尾、过程甩废、割缝损失以及氧化铁皮损失等有直接关系。如果要降低连铸成本，需要提高铸坯收得率，则必须减少大包铸余、中包铸余、切头、切尾、过程甩废以及氧化铁皮量损失等。方坯连铸机每个浇次开浇后，因为坯头中容易有皮下气泡等铸坯质量问题，因此都需要将坯头进行切除，切除坯头的长度一般控制在3.5～4m，造成很大的浪费。如果切除坯头的长度位置低于3.5m，由于铸坯内部有皮下气泡等缺陷，在后续的轧制过程中，轧材表面起皮，导致轧材判废。为了进一步的降低开浇铸坯切头长度，需要解决开浇铸坯皮下气泡的问题。

因此，如何解决开浇铸坯皮下气泡的问题，成为降低开浇切头长度的制约环节，减少开浇铸坯内部的皮下气泡成为一个技术难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法，包括以下依次进行的步骤：

1) 转炉工序：

钢水经转炉冶炼出钢后，根据拉碳的成分，当拉碳＜0.05%时，要求开浇炉次脱氧剂的用量为0.78～0.85kg/t钢水；

当拉碳≥0.05%时，要求开浇炉次脱氧剂的用量为0.64～0.71kg/t钢水；

2) 连铸工序：

中间包烘烤要求：小火烘烤1～1.5小时，中火烘烤0.5～1小时，大火烘烤2～2.5小时，烘烤结束时中间包的内壁温度要求≥950℃；

结晶器的内壁保持干燥，禁止有残留的保护渣，结晶器的内壁干燥无潮气；

对使用的石棉布、钩头、冷料进行检查确认，要求干燥、无锈、无油；

在石棉布上方，撒一层厚度为3～5mm的磁选铁粒；

使用滚刷涂抹结晶器的内壁上的润滑油，禁止使用加油管向结晶器的内壁上涂抹润滑油，以防止加油量过多；

在结晶器的内弧侧均匀放置直径为1.0～2.0mm、长度为600～700mm的4～6根铝丝，铝丝禁止贴在结晶器的内壁上，在开浇过程中禁止将铝丝挑出；

提高中间包的开浇液位的高度，要求中间包中的钢水吨位达到10～15吨以上时方可开浇；

在开浇过程中，控制结晶器中的润滑油的加入量，火焰高度控制在高出结晶器上口200～300mm。

优选的，小火烘烤时的燃料煤气的流量为500～750 Nm³/h，烘烤温度为200℃～600℃；