[发明专利]一种超薄热管及其制造方法

权利要求书

1.一种超薄热管，包括金属管体，吸液芯和工作介质，其特征在于：所述金属管体的壁厚为0.05-0.15毫米，尾部和头部的两端为焊接密封，金属管体的管身经相变压扁工艺后成扁平状，形成超薄热管的密闭内腔；所述吸液芯为单一或复合材料的烧结多孔结构，烧结多孔结构经过预成型后放入金属管体内腔，经过高温烧结粘结在金属管体内壁形成超薄热管的吸液芯；所述工作介质为填充于金属管体的密闭内腔中的液体。

2.根据权利要求1所述的一种超薄热管，其特征在于：所述超薄热管尾部和头部的无效段轴向长度为0.5-1.0毫米。

3.一种权利要求1-2任意一项所述的超薄热管的制造方法，包括吸液芯烧结工艺和金属管体两端封口工艺，其特征在于：所述吸液芯烧结工艺具体包括以下步骤：将预成型的烧结多孔结构直接放入金属管体内腔，烧结时金属管体和烧结多孔结构为水平放置状态，依靠烧结多孔结构自身的重力确保高温烧结时其与内壁的紧密贴合，无需中心棒辅助穿入和定位，烧结完毕也无需拔出中心棒；所述金属管体两端封口工艺具体包括以下步骤：采用合模封口区截面呈“一”字型的凸模和凹模进行密封的，其具有封口区长度短和面积小的优点。

4.根据权利要求3所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：所述吸液芯烧结工艺在由热管尾部左夹板(1)、支撑柱(2)、紧固条(3)、热管(4)、热管头部夹板(5)、热管尾部右夹板(6)组成的专用烧结夹具上进行，确保烧结过程金属管体处于水平状态、取出和放置方便、定位准确。

5.根据权利要求4所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：所述烧结夹具中热管尾部左夹板(1)、热管尾部右夹板(6)和热管头部夹板(5)的横截面都呈“凸”字型，中间凸台上等间距地加工了若干“凵”字型的卡槽，其直径比金属管管身直径大0.5-1.0毫米，四个边角设置了阶梯孔，根据待烧结金属管体的数量，可以按照等比例、分层设置。

6.根据权利要求3所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：所述金属管体两端封口工艺是依靠封口凸模、凹模、切刀模、驱动轴、驱动源、控制单元实现的，封口凸模和凹模合模后，切刀模将封口区上方的集气段切掉，金属管封口截面呈“一”字型，封口区的长度短和面积小。

7.根据权利要求3所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：所述金属管体两端封口工艺结束后，封口截面采用激光焊接方式进一步密封，确保封口可靠且成品超薄热管两端无效段的轴向长度短。