[发明专利]用来制造金属树脂复合体的装置、金属模套件以及方法

说明书

本发明提供用来制造金属树脂复合体的装置、金属模套件以及方法。是用来将金属部件及树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的装置（50），装置具备：金属模（100），具备将金属部件及树脂材料夹入的上模（110）及下模（120）；成形辅助零件（90），能够拆装地被固定在上模，以将由上模及下模形成的用来配置树脂材料的腔室的至少一部分填埋；以及驱动部（130），使上模及下模的至少一方在铅直方向上移动。成形辅助零件具有用来将金属部件成形的第1加压面（97）。上模具有用来将金属部件和树脂材料一体成形的第2加压面（117）。安装着成形辅助零件的状态下的第1加压面与下模之间的距离比成形辅助零件被拆下的状态下的第2加压面与下模之间的距离短。

技术领域

本发明涉及用来制造金属树脂复合体的装置、金属模套件（set）以及方法。

背景技术

已知有用来将金属部件及具有热固化性的树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的装置（例如专利文献1）。上述金属树脂复合体通过将用与上述装置另外的加压装置预先加压成形的金属部件和树脂材料用上述装置加压成形而被一体地成形。即，在上述金属树脂复合体的制造中，使用用来将金属部件加压成形的金属模和用来将金属部件和树脂材料一体地成形的金属模。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2020－104411号公报。

发明内容

发明要解决的课题

在使用1组金属模将上述金属树脂复合体成形的情况下，在将金属部件加压成形为规定的形状后，使用在金属部件的加压成形中使用过的金属模将金属部件和树脂材料加压成形。在此情况下，由于将金属模的腔室（cavity）匹配于金属树脂复合体的形状、即金属部件和树脂材料被一体成形的最终形状而设计，所以沿着下模的金属部件的加压成形较难，金属部件的成形精度有可能下降。

本发明的目的是在用来借助1组金属模制造金属树脂复合体的装置、金属模套件以及方法中，实现金属部件的成形精度的提高。

用来解决课题的手段

本发明的第1方案提供一种用来制造金属树脂复合体的装置，是用来将金属部件及树脂材料加压成形而制造金属树脂复合体的装置，具备：金属模，该金属模具备上模及下模，所述上模及下模将前述金属部件及前述树脂材料夹入；成形辅助零件，能够拆装地被固定在前述上模，以将由前述上模及前述下模形成的用来配置前述树脂材料的腔室的至少一部分填埋；以及驱动部，使前述上模及前述下模的至少一方在铅直方向上移动；前述成形辅助零件具有用来将前述金属部件成形的第1加压面；前述上模具有用来将前述金属部件和前述树脂材料一体成形的第2加压面；安装着前述成形辅助零件的状态下的前述第1加压面与前述下模之间的距离比前述成形辅助零件被拆下的状态下的前述第2加压面与前述下模之间的距离短。

在用1组金属模进行金属部件的加压成形和金属部件及树脂材料的一体成形的情况下，在上模及下模闭合的状态下形成配置树脂材料的腔室。因此，在金属部件的加压成形时，在形成有其腔室的部位，上模不能使金属部件沿着下模的成形面的形状成形。相对于此，根据该结构，可以首先在将金属部件加压成形时将成形辅助零件安装于上模，接着在将金属树脂复合体加压成形时将成形辅助零件从上模拆下。此外，安装着成形辅助零件的状态下的第1加压面与下模之间的距离成为比成形辅助零件被拆下的状态下的第2加压面与下模之间的距离短。即，由于在金属部件的加压成形时由成形辅助零件将腔室的至少一部分填埋，所以腔室减少，在金属部件的加压成形时，金属部件变得容易沿着下模的形状。结果，能够提高金属部件的成形精度。而且，通过在将金属树脂复合体加压成形时将成形辅助零件拆下，能够形成希望的大小及形状的腔室，所以能够制造希望的形状的金属树脂复合体。