[发明专利]一种降低起落架外筒模锻件锻造压力的工艺

说明书

本发明提供了一种降低起落架外筒模锻件锻造压力的工艺，包括以下步骤：步骤一、设计终锻件：S1、根据锻造的零件形状设计出终锻件，所述终锻件包括轮廓、主轴和斜筋；S2、根据起落架扇形区的结构在终锻件上设计出腹板；S3、向内设计偏置加工余量L0，在腹板上形成一个三角区A，所述三角区A内腹板厚度沿高度方向放量H0,根部倒圆角R04；S4、内侧偏置L1，在腹板上形成一个三角区B并进行倒圆角R1，对三角区B拉升形成凸台；S5、对凸台进行斜度为D的拔模、根部倒圆角R2和顶端倒圆角R3,凸台的高度为H1；步骤二、模具预热；步骤三、锻造将模具对终锻件进行模锻压力为459MN。能够减少锻件成形压力、减少模具冲头磨损的设计方法，避免因模具变形带来的粘模等质量问题。

技术领域

本发明涉及飞机起落架外筒锻件锻造技术领域，尤其是一种降低起落架外筒模锻件锻造压力的工艺。

背景技术

现代飞机包括舰载机和大型客机用起落架外筒多采用A-100、300M钢等超高强度钢进行设计制造，外筒模锻件的重量多在800kg～5000kg。具有抗力大，投影面积大，成形吨位高等特点。飞机起落架外筒零件具有长轴、高包、端头带角度的扇形枝丫，且大头扇形区由轮轴、主轴和斜筋三部分构成一个三角区域，在锻件设计时，为降低成形压力，减少模具磨损，一般设计为腹板结构，传统外筒锻件的设计方法为锻件杆部、头部、筋条等整体随零件单边设置8～15mm加工余量，腹板位置一般呈三角结构，腹板上下单边设计余量15～25mm，腹板厚度在H0＝30～50mm之间，腹板厚度随三角区位置的增加而变大，腹板对应位置按传统的设计方式进行7～10°的拔模，并根据锻件三角形区域情况进行倒圆角R0＝20～100即可。

这种设计主要存在2个问题，一、带来腹板对应位置模具冲头生产锻件后温度大于700℃，超出模具材料5CrNiMo500℃回火温度，易使冲头因温度过高导致堆塌变形，带来质量隐患；二、模锻成形过程，腹板位置材料被模具冲头挤压镦粗，多余的材料须翻越筋条流向毛边槽，因此成形过程吨位更大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种降低起落架外筒模锻件锻造压力的工艺，能够减少锻件成形压力、减少模具冲头磨损的设计方法，避免因模具变形带来的粘模等质量问题。

一种降低起落架外筒模锻件锻造压力的工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、设计终锻件

S1、根据锻造的零件形状设计出终锻件，所述终锻件包括轮廓、主轴和斜筋；

S2、根据起落架扇形区的结构在终锻件上设计出腹板；

S3、根据轮廓、主轴和斜筋向内设计偏置加工余量L0，在腹板上形成一个三角区A并进行倒圆角R01、R02、R03，所述三角区A内腹板厚度沿高度方向放量H0,根部倒圆角R04；

S4、沿锻件主轴、轮轴和斜筋内侧偏置L1，在腹板上形成一个三角区B并进行倒圆角R1，对三角区B拉升形成凸台，所述三角区B的面积小于三角区A的面积；

S5、对凸台进行斜度为D的拔模、根部倒圆角R2和顶端倒圆角R3,凸台的高度为H1；

步骤二、模具预热

模具预热温度为TI，所述TI＝T0+(50～75)℃，所述T0为5CrNiMo的模具预热温度；

步骤三、锻造

将模具对终锻件进行模锻压力为459MN，锻件欠压至少5mm。

步骤S2中，所述轮廓、主轴和斜筋内测形成的内腔设计出腹板。

步骤S3中，所述L0＝15～25mm、H0＝15～25mm、R01＝30-60mm、R02＝30-60mm、R03＝30-60mm。