[发明专利]一种抗硫化物应力腐蚀的油套管及其制备方法

权利要求书

1.一种抗硫化物应力腐蚀的油套管，其特征在于，按质量百分含量计，所述抗硫化物应力腐蚀的油套管包括以下化学成分：

C 0.21％～0.26％、Si 0.19％～0.39％、Mn 0.65％～0.75％、Cr 0.95％～1.05％、Mo0.35％～0.55％或W 0.70％～1.10％、Ni 0～0.25％、Cu 0～0.25％、Nb 0.035％～0.065％或V 0.035％～0.065％、RE 0.005％～0.010％、Al 0.006％～0.018％、Ca0.006％～0.010％、P≤0.012％、S≤0.003％、O≤0.002％、H≤0.00015％、N≤0.003％、余量为Fe和不可避免的杂质；其中，Mo/P≥25或W/P≥50；Al/N≥2；(Ca+RE)/S≥3。

2.根据权利要求1所述的抗硫化物应力腐蚀的油套管，其特征在于，按质量百分含量计，所述抗硫化物应力腐蚀的油套管包括以下化学成分：

C 0.21％～0.24％、Si 0.21％～0.37％、Mn 0.68％～0.73％、Cr 0.96％～1.03％、Mo0.35％～0.40％或W 0.70％、Nb 0.035％～0.040％或V 0.035％～0.038％、RE 0.005％～0.010％、Al 0.006％～0.011％、Ca 0.006％～0.010％、P≤0.011％、S≤0.003％、O≤0.002％、H≤0.00015％、N≤0.003％、余量为Fe和不可避免的杂质；其中，Mo/P≥35或W/P≥70；Al/N≥2；(Ca+RE)/S≥3。

3.根据权利要求1所述的抗硫化物应力腐蚀的油套管，其特征在于，按质量百分含量计，所述抗硫化物应力腐蚀的油套管包括以下化学成分：

C 0.21％～0.26％、Si 0.19％～0.39％、Mn 0.65％～0.75％、Cr 0.95％～1.05％、Mo0.35％～0.55％或W 0.70％～1.10％、Ni 0.18～0.25％、Cu 0.17～0.25％、Nb 0.035％～0.065％或V 0.035％～0.065％、RE 0.005％～0.010％、Al 0.006％～0.018％、Ca0.006％～0.010％、P≤0.012％、S≤0.003％、O≤0.002％、H≤0.00015％、N≤0.003％、余量为Fe和不可避免的杂质；其中，Mo/P≥25或W/P≥50；Al/N≥2；(Ca+RE)/S≥3。

4.根据权利要求3所述的抗硫化物应力腐蚀的油套管，其特征在于，按质量百分含量计，所述抗硫化物应力腐蚀的油套管包括以下化学成分：

C 0.22％～0.26％、Si 0.19％～0.39％、Mn 0.65％～0.75％、Cr 0.95％～1.05％、Mo0.44％～0.55％或W 0.91％～1.10％、Ni 0.18～0.25％、Cu 0.17～0.25％、Nb 0.059％～0.065％或V 0.060％～0.065％、RE 0.006％～0.009％、Al 0.012％～0.018％、Ca0.007％～0.010％、P≤0.012％、S≤0.001％、O≤0.0019％、H≤0.00013％、N≤0.002％、余量为Fe和不可避免的杂质；其中，Mo/P≥35或W/P≥90；Al/N≥2；(Ca+RE)/S≥10。

5.一种抗硫化物应力腐蚀的油套管的制备方法，其特征在于，包括步骤：

根据权利要求1-4任一项所述的抗硫化物应力腐蚀的油套管的化学成分进行配料、冶炼、连铸后，得到连铸坯；

对所述连铸坯进行穿孔、热连轧后，得到管坯；

对所述管坯进行两次调质热处理，得到所述抗硫化物应力腐蚀的油套管。

6.根据权利要求5所述的抗硫化物应力腐蚀的油套管的制备方法，其特征在于，进行冶炼、连铸后，得到连铸坯的步骤具体包括：

将配料得到的原料依次经过电炉或氧吹转炉冶炼、喂稀土丝、炉外精炼、真空脱气、喂Si-Ca丝对夹杂物进行变性处理，得到钢液；

将所述钢液浇铸成棒状连铸坯。