[发明专利]一种生产板宽≥1800mm的双相钢的方法

说明书

一种生产板宽≥1800mm的双相钢的方法：常规热轧并热轧板面凸度；酸洗；采用五机架进行冷轧，根据成品厚度细化组距及控制冷轧压下率；连续退火；平整。本发明不仅带钢宽度≥1800mm，且生产工艺稳定，合格率由现在的40%可达到75%以上，抗拉强度≥500MPa，使用性能满足用户需要。

技术领域

本发明涉及一种双相钢的生产方法，具体属于一种生产板宽≥1800mm的双相钢的方法。

背景技术

随着汽车市场的深入发展，市场对汽车用钢的要求出现差异化和多元化的趋势，部分用户为了提高钢板的材料利用率，满足零件的整体成形要求，减少原先拼焊板的焊接成本，因此需要较大宽幅板面的冷轧板。

双相钢是在一种较软的铁素体相上均匀分布着硬质的马氏体相，通过两相的强度和塑性的协调从而改善综合性能。超宽幅双相钢主要用于汽车的保险杠、防撞杆、车底十字构件、悬挂系统等结构和加强件。与常规宽度尺寸材料相比，超宽幅材料可以显著提高大尺寸零件的材料利用率，减少激光拼焊板的使用，可降低生产成本及减少碳排放。

超宽幅双相钢因宽度超过1800mm，在连退炉内生产时很容易因跑偏而剐蹭炉壁，进而导致断带停机，一般处理断带停机事故需要20小时以上的时间，严重影响生产节奏，给企业造成巨大损失。因此减少超宽幅双相钢的跑偏，可以有效的提高机组的生产效率，而控制跑偏，最为主要的是控制钢板的板形。其次，双相钢是通过控制铁素体和奥氏体两相区的冷却，部分奥氏体转变为铁素体，随后通过快速冷却使剩余的奥氏体转变为马氏体，超宽幅双相钢需要严格控制钢带宽度方向上冷却速率的一致性，保证产品性能的均质性。材料的高通板、高质量和高性能要求导致了现有技术无法高效稳定的制造超宽幅双相钢，生产合格率不到40％。

现有公开的技术，只是针对一种特定的钢种进行生产方法、加工方法或制造方法的阐明，例如专利申请号CN201210574442.8、CN202010095552.0、CN201210205030.7等。尚未见到国内外生产宽度≥1800mm稳定性好，合格率高的双相钢的有效的冷轧工序生产控制工艺和技术方案。

发明内容

本发明在于克服现有技术存在的不足，提供一种不仅带钢宽度≥1800mm，且生产稳定，合格率有现在的40％可达到75％以上，性能满足用户需要，抗拉强度≥500MPa的生产板宽≥1800mm的双相钢的方法。

实现上述目的的技术措施：

一种生产板宽≥1800mm的双相钢的方法，其步骤如下：

1)进行常规热轧并热轧板面凸度：板面凸度值控制在30～100μm，其中：当热轧板的厚度≤2.8mm时，板面凸度值控制不超过90μm；当热轧板的厚度＞2.8至4.5mm时，板面凸度值控制不超过100μm；

2)进行酸洗：控制酸槽温度在70～90℃；

控制三个酸槽中的自由酸浓度如下：

1号酸槽不低于50g/l，2号酸槽不低于70g/l，3号酸槽不低于130g/l；酸洗速度控制在不超过180m/min；

3)采用五机架进行冷轧，并根据成品厚度细化组距及控制冷轧压下率：

当0.6mm＜成品厚度≤0.7mm时，选择热轧原料厚度在2.2～≤2.4mm，冷轧总压下率控制在68～75％；

当0.7mm＜成品厚度≤0.8mm时，选择热轧原料厚度在2.4～≤2.6mm，冷轧总压下率控制在67～73％；

当0.8mm＜成品厚度≤0.9mm时，选择热轧原料厚度在2.7～≤2.9mm，冷轧总压下率控制在67～72％；

当0.9mm＜成品厚度≤1.0mm时，选择热轧原料厚度在2.9～≤3.1mm，冷轧总压下率控制在66～71％；