[发明专利]一种生产板宽≥1800mm的双相钢的方法

权利要求书

1.一种生产板宽≥1800mm的双相钢的方法，其步骤如下：

1）进行常规热轧并热轧板面凸度：板面凸度值控制在30～100μm，其中：当热轧板的厚度≤2.8mm时，板面凸度值控制不超过90μm；当热轧板的厚度＞2.8至4.5mm时，板面凸度值控制不超过100μm；

2）进行酸洗：控制酸槽温度在70～90℃；

控制三个酸槽中的自由酸浓度如下：

1号酸槽不低于50g/l，2号酸槽不低于70g/l，3号酸槽不低于130g/l；酸洗速度控制在不超过180m/min；

3）采用五机架进行冷轧，并根据成品厚度细化组距及控制冷轧压下率：

当0.6mm＜成品厚度≤0.7mm时，选择热轧原料厚度在2.2～≤2.4mm，冷轧总压下率控制在68～75%；

当0.7mm＜成品厚度≤0.8mm时，选择热轧原料厚度在2.4～≤2.6mm，冷轧总压下率控制在67～73%；

当0.8mm＜成品厚度≤0.9mm时，选择热轧原料厚度在2.7～≤2.9mm ，冷轧总压下率控制在67～72%；

当0.9mm＜成品厚度≤1.0mm时，选择热轧原料厚度在2.9～≤3.1mm ，冷轧总压下率控制在66～71%；

当1.0mm＜成品厚度≤1.2mm时，选择热轧原料厚度在3.1～≤3.3mm ，冷轧总压下率控制在61～70%；

当1.2mm＜成品厚度≤1.4mm时，选择热轧原料厚度在3.4～≤3.6mm ，冷轧总压下率控制在59～67%；

当1.4mm＜成品厚度≤1.7mm时，选择热轧原料厚度在3.9～≤4.1mm ，冷轧总压下率控制在56～66%；

当1.7mm＜成品厚度≤2.0mm时，选择热轧原料厚度在4.4～≤4.6mm ，冷轧总压下率控制在55～63%；

并控制乳化液温度在45～60℃，皂化值不低于170KOH/g；

控制各机架工作辊的凸度在：第1～4机架工作辊凸度为20～40μm，第5机架工作辊凸度不大于10μm且控制第5机架倾斜值不超过320μm，轧机出口带钢两侧的张力差绝对值≤5KN；

4）进行连续退火：在对经冷轧后的板宽≥1800mm的双相钢进行退火之前，首先安排2～3卷宽度大于所要退火的双相钢的宽度的DC01普碳钢卷，其宽度大于值不低于5mm；DC01钢和双相钢采用相同的温度和速度，之后，对板宽≥1800mm的双相钢进行连续退火；

各段工艺操作按照如下进行：

各段的退火温度控制如下：

均热段退火温度在805～825℃；

缓冷段的退火温度在610～640℃；

快冷段的退火温度在280～310℃；且本段采用高氢冷却模式，氢气含量不低于13%，冷却速度不低于40℃/s；

过时效段的退火温度在260～300℃；

终冷段的退火温度为170～180℃；

根据产品厚度控制退火速度：

对于带钢厚度＞0.6～1.0mm，退火速度为160～220m/min；对于带钢厚度＞1.0～2.0mm，退火速度为130～180m/min；

控制各段的张力：

加热段：

第一加热段及第二加热段张力控制在10～15KN，并控制炉辊凸度在0.25～0.35mm；

第三加热段张力控制在8～12KN；

均热段：

该段张力控制在6～10KN；

缓冷段及快冷段：

该二段张力均控制在15～20KN；

过时效段及终冷段：

该二段张力均控制在12～16KN；

5） 进行平整，采用恒定流量的湿平整模式，使用中间辊串辊，在生产超宽幅双相钢之前更换新的工作辊，平整延伸率控制在0.4～0.8%。

2.如权利要求1所述的一种生产板宽≥1800mm的双相钢的方法，其特征在于：在连续退火期间，当机组出现异常需要降速时，加热炉采用阶梯降速方式，即速度逐级降低，且单次降速不超过20m/min，且运行速度不低于60m/min。